出伤及居民，或因爆破失控导致孔底周围基岩松动而降低桩的承载力，确保工程质量和施工安全，采取了孔内设置多个炮眼，减少药量，控制炮眼深度(一般≯80cm)，采用毫秒差雷管爆破，以减少冲击波和震动。具体步骤如下：
1）、爆破技术设计
由于人工挖孔桩入岩爆破施工时，自由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，中风化层以上地段成孔时，受流沙、流泥的影响，有些地段护壁质量较差抗震能力小。所以孔桩入岩爆破宜采用小直径浅孔毫秒微差爆破，严格控制药量。
2）、爆破参数
桩基入岩爆破参数不同于自由面大的隧道爆破参数，但可参照矿山竖井开挖时的一些爆破参数。其实际值要根据所爆破的孔桩直径、岩石的物理力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定。
2.1）、单位用药量系数
孔桩入岩爆破的岩石为中、微风化，孔桩直径为Ф2.5m，周边对所爆破岩石的约束力大。根据孔桩工程入岩的爆破参数类比、修正，得出单位用药量系数K如下表：
岩石类别 强-中风化 中风化 中-微风化 微风化 岩石坚固性系数（f） 4-6 6-7 7-8 8-10 单位用药量系数（g/m3） 1200-1600 1600-2000 2000-2400 2400-3000 如果孔桩的开挖直径超过2m，在爆破同样岩石的条件下，单位用药量系数K值可降低20-30%。
2.2）、炮眼间距
孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=32-42mm，即a=（15-20）d，a=500-800mm。 2.3）、炮眼深度与循环进尺
在小直径孔桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大，炮眼利用率低。一般炮眼深度L取孔桩直径D的0.6-0.8倍，即L=（0.6-0.8）D。其中掏槽眼应比周边眼加深100-200mm。
孔桩爆破炮眼利用率η一般可以达到85-95%，则循环进尺Lˊ=ηL=（0.85-0.95）L。
2.4）、炮眼布置
直径为2.5m孔桩爆破中，中间掏槽眼分别为：8个孔，周边掏槽眼分别为：12个孔。其中掏槽眼按圆形布置，周边眼距桩护壁分别为：60cm均匀布置，中间眼距孔中心分别为：40cm均匀布置。钻孔全部用1.2钻杆打孔，装药量为每孔450g。每个桩基的钻眼数量、用药量见下表： 序号 1 孔径 2.5 2.5）、装药量计算
（a）、每循环进尺所需用药量Q 式中：Q——每循环进尺用药量（g） K——单位用药量系数，见表1（g/m3） D——孔桩掘进直径，（m） L——炮眼的平均深度，（m） （b）、单孔理论装药量q q=QN
式中：q——单孔理论装药量（g） Q——每循环进尺用药量（g） N——工作面炮眼数量，（个） 2.6）、装药量的分配
一般情况下，掏槽眼的药量qt比周边眼药量qb多装20-25% qt=(1.2-1.25)q qb=(0.85-0.95)q
式中：qt——掏槽眼装药量，（g） qb——周边眼装药量，（g） 3）、爆破器材选型 3.1)、炸药
人工挖孔桩入岩段爆破施工总是存在岩层裂隙水及成孔护壁时下滴的渗水，最好选用防水性好的炸药，另外为了保证成孔护壁在爆破施工中的稳定性，要选用爆炸威力适中的炸药。
钻眼数量（个） 雷管数（个） 20 21 总装药量（g） 9000
可选岩石乳化炸药，其抗水性好、药卷易于分割、威力适中；如选用2#岩石铵梯，需对炸药本身做好防水处理。
3.2)、雷管
孔桩掘进爆破应用电雷管网络，禁止使用导火索、火雷管起爆网络。电雷管起爆网络的接头一定要有良好的绝缘性，接点要离开泥水面。同时，为取得较好的爆破效果，保护护壁的稳定性，应选用微差爆破使用的秒延期雷管，周边眼滞后掏槽眼起爆0.1s以上。
3.3)、起爆器
可选用MFJ—100国产电容式起爆器，串联起爆能力可达100发，充电时间7-10s，供电时间3-6ms，电源1#电池4节。
孔桩爆破每次起爆的雷管都在20发左右起爆器要求体积较小，便于携带，结构组成简单，因此可选用MFJ—100或JZDF—300—B国产电容起爆器。
4）、施工管理与组织
为了保证入岩爆破安全、顺利进行要按以下程序进行组织管理： 4.1)、施工管理
（1）、建立以项目部为指导的爆破作业指挥部，下设爆破总负责人、技术负责人、安全员及各班组长，各专业工种持证上岗。
（2）、建立爆破器材集中收发制度，按工作量发料。多余的爆破材料在当班施工完成后，应及时上交给发放人员收回，做到集中发料、统一制作、统一收回、集中保管，严格登记手续，避免爆破器材流入社会。
（3）、安排好作业时间、爆破时间并将爆破时间告示于周围居民。
（4）、爆破总负责人负责施工组织、人员调配、生产安排，并对安全、生产负全责。 （5）、技术负责人负责施工过程的技术工作，并监督安全和质量，全面指挥爆破工作的实施。
（6）、安全员负责现场安全检查，布置检查爆破警戒。爆破的警戒范围为：2.5m的桩基，以桩为中心半径100m内拉警戒线。在警戒范围内的所有工作人员必须撤离到安全地带。
（7）、爆破员负责起爆工作。 4.2)、施工组织
孔桩入岩爆破通常采用混合作业法和爆破专业作业法，本工程拟采用专业作业法施工。
即专业班组专职从事爆破工作，负责钻眼、清孔、装药、连线、爆破、通风、处理瞎炮和哑炮；而凿岩、清渣、出渣、成孔护壁由其他作业组负责。
5)、安全措施
A、爆破材料的运输、存放等必须严格按照爆破安全规程及有关规定执行(责任到人)。 B、为避免爆破过程中碎石飞出伤人或损坏民宅，在孔口先用脚手片覆盖，砂包压住，再在孔口上方用钢管架等搭一层纱网，做到双保护，同时场周安排警戒，确保安全。
C、挖孔桩的护壁必须按设计施工，以免爆破中被震破塌落。 5、护壁
采用20Mpa卵石混凝土护壁，石子粒径≤40mm，混凝土坍落度5-8cm加早强剂，护壁厚15cm，覆盖层及强风化层护壁、弱风化层不护壁。
每挖掘1米时，即立模(木模)灌筑混凝土护壁，两节护壁间留10-15cm空隙，以方便混凝土灌注，灌注后，空隙用砂浆抹平。若孔内需爆破，护壁内设少量钢筋(ф6)，间距15cm，两端设弯钩，插入下层护壁>20cm，以防混凝土因自重而断裂，护壁混凝土浇筑1天后方能拆模。 6、排水
⑴、桩位四周设置排水沟，以防地面水进入孔内。 ⑵、桩位设防雨棚，以防雨水进入孔内。
⑶、同墩四孔同时开挖，渗水量大者超前开挖，集中降水、降低其他孔水位。孔内有少量渗水时，通过铁皮桶盛水，人工提升排走。
⑷、孔内渗水量大时，用潜水泵从孔内抽水至地面排水沟引流远离桩孔，根据地质资料及当地村民挖水井情况分析，不必设专用降水井。 7、终孔检查
挖孔至设计标高后，孔底应修整平整，无松渣及沉淀，按设计规定嵌入弱风化层以下1米，自检达到上述要求后，申请监理工程师检查，经批准后，安放钢筋笼。 8、钢筋笼制作
（同上）
超声波检测管9、混凝土灌筑
同钻孔灌注桩
直螺纹连接套钢筋笼加工制作图示
钢筋笼下放施工示意图