全面生产维护管理
1 引言
在市场经济体系日益发展，市场竞争日益激烈的今天，经济效益的提高越来越依赖于人的素质的提高，尤其是管理者素质的提高。管理科学是提高企业效益的根本途径，管理人才是实现现代化管理的重要保证。我国现有的管理水平与国际先进管理水平相比差距是很大的。管理落后是不少企业生产经营困难的重要原因之一。因此，科学管理是企业在市场经济条件下，生存和发展的重要因素，也是企业改革和发展的当务之急。现将MOTOROLA关于全面生产维护管理主要经验介绍给大家。
2 全面生产维护的内涵
2.1 全面生产维护的形成和发展
MOTOROLA的全面生产维护的形成和发展经历了4大发展阶段，10个发展小阶段，每发展一个阶段都较前段有所进步。每个阶段的内容和特点如表1。
阶段第一阶段第二阶段1951年1954年第三阶段1957年1960年1962年1970年第四阶段1971年1972年1974年以后年份1950年以前内事后维修容预防维修生产维修预知维修日本型设备全面生预知维修设备综合产维护综合工程学可靠性工工程学日本型设备综合工程学程维修预防改善维修全面生产维护设备综合工程学可靠性工程等维修预防改善维修生产维修预防维修事后维修为提高生产率，从强调设备提倡日从美国引强调改善在新设备强调设备设备坏了再美国通用的可靠性本式的推广日本式的要点进预防维设备的素设计时考寿命周期强调状态监测修电气公司、维修性设备工设备综合工程修质虑可靠性费用管理引进生产、经济性程维修表1： 全面生产维护的形成发展过程
2.2 全面生产维护概念、目的
全面生产维护简称TPM—Total Productive Maintenance，如图1所示。 建立对设备整个寿命周期的生产维护 设备 综合 涉及所有部门的活动 效率 全员参与 最高 小组自主活动 图1 2.3 全面生产维护的特点和作用
*特点是：全效益、全系统、全员参与。
全效益是追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源。
全系统是建立对设备一生管理的全系统，维修方式系统化。
全员参与是包括操作人员和小组活动，强调操作人员自主维护。 *作用：
①减少设备故障损失，提高可预知运行时间 ②延长设备使用寿命
③减少生产转换时间，提高生产柔性 ④减少设备引起的质量问题 2.4设备中的六大损失
（1）六大损失，如图2所示
负荷时间计划停机损失运行时间设备故障损失净运行时间速度损失有效运行时间缺陷损失设备六大损失设备故障损失换模与调整损失空转与暂停损失减速损失缺陷损失开工损失 图2 设备中六大损失
（2）六大损失定义：
设备故障损失：由于设备突然发生故障造成的停机损失。 换模与调整损失：由于换模和调整工作造成的停机损失。
空运转与暂停损失：由于一时的小毛病所造成的设备停机或空转状态。 减速损失：由于设备的设计速度与实际速度之间的差异而造成的损失。 加工过程的缺陷损失：由于缺陷和缺陷引起的返工而造成的损失。 开工损失：从开始生产到进入稳定生产之间所发生的减产损失。 （3）设备运行时间的定义：
负荷时间：机器应当工作的时间，即从正常制度工作时间中扣除计划内停
机时间。
运行时间：从负荷时间中扣除设备故障、工装调整、刀具更换等停机时间后所剩下的时间，也就是实际运行的时间。
净运行时间：在运行时间中，设备按一定的速度真正工作的时间，也就是扣除小故障停机造成的停机损失和设备速度下降所造成的时间损失。
有效运行时间：从净运行时间中，扣除生产废次、返修品所耗费的时间后所剩下的时间，也就是实际制造出合格品的时间。
3 设备运行水平及全面生产维护的效果评估
设备综合效率的提高，是生产率水平的提高，也就是以少量的输入产生良好的输出效果。见表2。 输入输出产量（P）质量（Q）成本（C）交货期（D）安全（S）士气（M）人力管理生产维护库存控制人力（M）资金（M）管理方法（M）设备（M）材料（M）生产控制质量控制成本控制交货期控制安全与污染人际关系表2 产量（P-Production）：需要完成的生产任务，即设备的生产效率要高。 质量（Q-Quality）：能保证生产高质量的产品，即设备有利于提高产品质量。 成本（C-Cost）：产品成本要低，即设备能源、原材料等耗费少。 交货期（D-Delivry）：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。 安全（S-Safety）：设备的安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。 士气、劳动情绪（M—Morale）：人机匹配关系较好，使作业人员保持旺盛的工作情绪。
表2 3.2 评价设备输出的指标
生产率P*一劳般动指生标产*设备综合效率OEE*每人的附加价值*特殊指标*时间开动率*性能开动率*故障维修次数*平均故障间隔期MTBE*生产准备和调整时间*小故障停机次数***每次人顾品操质客*/作量报CP返的Q怨值修机次器器数率数人力成节本约C指标*维护成本下降率*备件成本下降率*能耗下降率*故障时间交货期D交货延误*存货时间**库安事存全故周S次转数率*士提气案M数量*小组会议次数
3.3 设备综合效率计算
（1）设备综合效率（OEE-Overall Equipment Effectiveness）是把现有设备的时间、速度和合格品率的情况综合起来，用以衡量增加创造价值时间方面所做的贡献大小。
OEE=时间开动率×速度开动度×合格率 （2）其中：
时间开动率：是将设备的运行时间对负荷时间的比率 时间开动率=运行时间/负荷时间
性能开动率：是由速度开动率和净开动率组成的 性能开动率=净开动率×速度开动率
=（产量×实际节拍）/运行时间×（理论加工节拍×实际加工节拍） =产量×（理论加工节拍/运行时间）
合格品率=（投料数量-废品数-返修品数）/投料数量
净开动率：意味着设备按一定速度运行的持续性，它可以反映出在单位时间内，设备是否是按一定速度运行的。
速度开动率：意味着速度差，也就是实际运行速度对设备的固有的速度能力、设计的能力的比率。
运行时间=工作制度时间-计划停机时间-故障停机时间 （3）举例说明
利用下面提供的数据，计算设备综合效率，并判断该绩效是否令人满意。 数据：工作时间8小时
班前会、设备检查、清扫时间：20分钟 设备调整及故障时间：70分钟 理论节拍：0.3分钟/件 实际节拍：0.4分钟/件
产量：800件 产品合格率：99% 计算如下：
负荷时间=8*60-20=460分钟
运行时间=负荷时间-20-70=390分钟 时间开动率=390/460=85% 性能开动率=800*0.3/390=62%
设备综合效率（OEE）=85%*62%*99%=52% 说明：产品合格率99%较高，时间开动率85%也可以，但性能开动率只有62%较低，直接导致OEE为52%较低水平，不能令人满意。
（4）世界级的OEE目标
许多世界一流的公司取得了85%的OEE。
时间开动率>90%；性能开动率>95%；合格品率>99%。
我国国内的企业OEE一般较低，50%左右，离世界OEE水平有一定的差距。 （5）计算OEE的作用 确定改进目标
确定改进的优先次序 明确改进重点
评价实施TPM活动的效果 3.4 平均故障间隔期
平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures）是指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。
分析平均故障间隔期的作用---是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息： ----选择改进维修作业的对象 ----估计零件的寿命
----选择点检点，确定和修改点检标准 ----备件标准的确定
公式 MTBF=运行时间/故障次数
4 全面生产维护的主要活动
4.1 实施TPM的阶段与步骤 （见表3） 阶段 说明 步骤 时间 可行提供工厂或业1、找出设备问题 6-8周 性研务系统实际需2、问题按轻重缓急排序 究 要的信息。确定3、确定目前业绩-实际产出、效 实际情况与理率、人员、维护 （调想情况的差距 4、拟定初步改进目标 研） 5、拟定成本估计的投资回报（ROI） 6、确定实施计划 准备确定TPM计划并7、宣布实施TPM的决定 8-16周