v1.0 可编辑可修改 §4压制实践
1摩擦力在粉末压制过程中的作用
外摩擦力：粉末颗粒与模具（阴模内壁die wall、模冲puches、芯棒core rod）之间的因相对运动而出现的摩擦。
作用：消耗有效外压，造成压力降和在压制面上的压力再分布，导致粉末压坯密度分布不均匀。 影响因素：
.颗粒与模具之间的摩擦系数 .粉末颗粒、模具零件表面表面粗糙度 .润滑剂添加量
.润滑方式：整体或模壁润滑
.颗粒的显微硬度（颗粒与模具间的冷焊）
内摩擦：粉末颗粒之间的摩擦interparticle friction 正面作用： .带动粉末颗粒位移 .传递压制压力 负面作用：
.降低粉末的流动性和填充性能
.摩擦功以热的形式损耗掉→有效致密化压力损失 因素：
.颗粒表面粗糙度 .粉末的比表面积
.粉末的显微硬度（相互间焊接趋势） 2压坯密度分布均匀性的控制（图22） 压坯密度分布不均匀的后果：
.不能正常实现成形，如出现分层，断裂，掉边角等；
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v1.0 可编辑可修改 .烧结收缩不均匀，导致变形。 因素：
.高径比H/D：↑H/D，ρ和密度梯度dρ/dX↓；当H/D→∞，单向压制时压坯的下部粉末无法成形。
.模具的润滑状态：模壁润滑优于整体润滑。粉末中润滑剂的含量减少%，压坯密度将提高0.05g/cm3。
.压制方式：若被成形件为轴套类部件，可采用三种压制方式：单向压制，双向压制和强制摩擦芯杆压制。 平均密度： ρ3>ρ2>ρ1
密度分布：(dρ/dX)1> (dρ/dX)2 >(dρ/dX)3
强制摩擦芯杆压制获得的密度最高，分布也最均匀。
.粉末颗粒平均粒度：粒度较粗的粉末的压缩性较好，密度分布也较均匀。如高性能还原铁粉的开发
.模具设计的合理性：设计成形模具时应使台阶间的粉末压缩比相同。 .粉末的流动性：填充均匀 .零件的形状
.粉末塑性：颗粒的本征塑性，化学纯度（氧、碳及难溶物含量，合金化程度）和加工方法
3粉末性能对压制过程的影响 .粉末压缩性 .粉末成形性 .弹性后效 4复杂形状的成形 .密度分布的控制 .多台阶零件：恒压缩比
.压坯强度：合适粒度组成和表面较粗糙的近球形粉末→高压坯强度 .脱模压力：润滑和低的弹性后效，↓脱模压力
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v1.0 可编辑可修改 .压坯形状的合理设计
作业题：教材216页中1、2、3、4、6、13、14题。
第五章 特殊及新型成形技术
Chapter 5 Special and New Forming Techniques
§1 概述
传统模压技术的主要优缺点： 优点：
a、生产效率高（自动压制） b、尺寸一致性好（5万件以上） c、精度较高 缺点：
a、性能较低（密度低,密度分布）
b、由于上下加压，垂直于压制方向的形状特征难以成形，形状复杂程度有限。 c、由于压机容量限制，被成形的零部件尺寸较小。
不足即需求
随着人们对粉末冶金的技术优越性认识的不断深化和各工业领域对新材料的需求，普通模压技术限制了P/M技术优势的充分发挥及其制品的应用范围，而不得不寻找新的成形技术，以满足各工业领域对P/M技术日益扩大的需求。 这些技术包括：
1 WP（Warm Pressing）－温压成形技术：高性能（高强度、高精度）的铁基粉末冶金零部件；是传统刚性模压制（模压）技术的发展。
2 PIM(Powder Injection Molding)－粉末注射成形技术：形状复杂、薄壁、小尺寸件；
3 CIP(Cold Isostatic Pressing)－冷等静压技术：高均匀性大型粉末冶金制品； 4 HIP(Hot Isostaic Pressing)-热等静压技术：全致密、高性能、难烧结粉末冶金制品；
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v1.0 可编辑可修改 5 SC(Slip or slurry Casting)－粉浆浇注：形状极为复杂的粉末冶金零部件，特别是陶瓷制品；
6 PR(Powder Rolling) & PE(Powder Extruding)-粉末轧制与挤压：一维尺寸很大而其它两维尺寸较小的制品，如粉末冶金棒、管、板材；
7 PF(Powder Forging)-粉末锻造技术：高强度铁基粉末冶金零部件； 8 RPF(Rapid Prototype Forming)－无模成形技术：借助于计算机模拟控制粉末物料有序沉积，形状极为复杂的大型粉末冶金制品。 成形技术的选择原则： .几何尺寸、形状复杂程度 .性能要求（材质体系） .制造成本（批量）。
§2温压技术
温压：系指粉末与模具被加热到较低温度（一般为150℃）下的刚模压制方法。除粉末与模具需加热以外，与常规模压几乎相同。温压与粉末热压完全不同，温压的加热温度远低于热压（高于主要组分的再结晶温度），而且被压制的粉末冶金零部件的尺寸精度很高，表面光洁。是传统模压技术的发展与延伸。 1温压技术的发展背景与现状 温压技术的开发的原动力：
.汽车特别是轿车工业急需低成本、高性能的铁基P/M零部件，以提高汽车在市场上的竞争力；
.材质调整和后处理对改善铁基P/M零部件力学性能的潜力已发挥到极限。 孔隙的消极贡献：
1）造成应力集中，直接降低零部件的强度和韧性；
2）孔隙降低材料的热导性能，阻碍热处理潜力对力学性能改善的贡献。 可用来提高铁基P/M零部件密度的技术途径有：
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v1.0 可编辑可修改 .复压-复烧工艺：密度达92%左右，但形状复杂程度受到一定限制，成本较高； .浸铜工艺：密度大于95%，但表面较粗糙（表面蚀坑），成分设计灵活性差，成本高；
.液相烧结：密度可达93%，变形较大，零件精度低，尺寸控制困难；
.粉末锻造：全致密，但尺寸精度低，成本昂贵（模具磨损，热加工），需后续机加工。
粉末温压技术最早向外界披露是由美国Hoganas公司在1994年开发成功。该技术的前身是瑞典霍格纳斯公司所开展的扩散粘结铁粉的制备技术，即ANCORBONDETM工艺。八十年代末，Musella等人开展了粉末在加热条件下的模压技术研究，经一次压制和烧结可获得92%的密度，并于1991年申请了第一项美国专利。随后，吸引了本公司的研究人员的关注。到目前为止，全球共取得温压有关的发明专利近三十项，其中90%为粉末制备(基粉制造技术和新型润滑剂)技术，10%为加热系统的设计。现已能制造商38种高性能P/M零件。其中FORD公司制造的流体变速蜗轮轮毂重达1.2kg，并应用在其轿车上。仅此一件就将粉末冶金零部件在轿车上的应用水平提高到13.6kg/辆。据该公司称，到本世纪末，其目标是22.3kg/辆。到目前为止，全球已建立温压零件生产线三十余条，其中主要集中在北美和欧洲，中国4条（大陆地区2条，台湾地区2条）。 2温压工艺
专利化粉末原料（扩散粘结铁粉+新型润滑剂）
↓
粉末加热（130℃） ↓
阴模装粉（130-150℃） ↓ 温压 ↓
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