10 5 2 0.5 0.075 60—80 30—50 15—30 10—20 0—7 水泥稳定级配碎石基层中集料压碎值不大30%。 C、施工要求
施工要求同底基层，基层、底基层施工中严格执行《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）。 7.6.4、水泥混凝土路面施工：
道路设计路面结构为水泥混凝土路面，硬路肩与车行道一并铺装。 质量标准：
（1）水泥混凝土面层：28天弯拉强度标准值为4.5Mpa。
（2）若现状路基为岩石路基状况良好，不宜设置基层和垫层时，可根据需要设置粒料调平层（级配碎石，10cm厚）后实施混凝土面层。
（3）土路基顶面容许回弹弯沉值为372（0.01mm），级配碎石顶面容许回弹弯沉值为350（0.01mm），水泥稳定碎石顶面容许回弹弯沉值为111（0.01mm）。 施工准备：提前做好水泥混凝土配合比组成设计。材料、机具准备充足齐全，且原材料经检验为合格产品。对下承层进行检查、清扫。
模板支设：按放线位置支立模板，两侧用铁橛钉牢并紧靠模板，内侧铁橛应高于模板10cm左右，间距0.8~1.0m。外侧铁橛顶应与模板同高或低下1cm，以利行夯操作。模板顶高程即路面高程，在浇筑路面砼时须用水准仪检验，严格控制高程，模板下空隙须用木块嵌紧，不得用砾石以防掉落。安装好的模板高程应准确，接头平顺，线条顺直，棱角整齐，稳定牢固，使其能经受2kw的振捣器振动30s
不变形，不位移，不下沉。模板支好后，内侧均匀涂刷一薄层脱模剂。 混凝土的摊铺：全面检查模板的位置，高程，直顺度；脱模剂涂刷是否合乎要求；支撑及铁橛是否牢固。摊铺时纵向进行。自卸汽车卸料应从模板一端倒车入模卸料。混凝土摊铺先由板块的边缘开始，摊铺虚厚一般高出模板2~2.5cm，摊铺时在模板顶面加一条临时活动木挡板（约3cm）以防振捣初期混凝土外溢，随着混凝土初期振捣进度逐步向前移动。混凝土摊铺至板厚的2/3时即可拔出模内铁橛，并填实橛洞。
混凝土的振捣：混凝土摊铺后，先用振捣棒进行振捣，振捣均匀后再用平板式振动器按垂直方向振捣，振动器应缓慢均匀移动，以混凝土表面不再有显著下沉，不再出现气泡、表面灰浆基本平稳、模板边角处已充实均匀为准。平板夯振实后，用全幅拉杠拉平补齐，全幅振捣夯振实。夯前积料过多时应及时清除，凹处及时补足振实，振至混凝土板端后，使夯返回振捣，如此反复振捣2~3遍，达到表面平整、均匀、不露石子，有一层滋润的砂浆为度。
混凝土面层真空吸水：混凝土经行夯充分振捣，拉夯找平后，即可进行真空吸水。铺上过滤布，周边留6~8cm混凝土面层作为密封边，铺设气垫薄膜吸垫，并用毛刷轻按四周密封边。启动真空泵，逐步提高真空度，进行吸水过程。吸水结束后，卷起吸垫和滤布，立即用抹光机抹光或人工抹面。在三遍抹面及撸边完毕后，进行面层刷毛，全幅混凝土板宽要一次刷成，纹理直顺并垂直于行车方向深度0.6~0.8mm为宜。
混凝土面层养生：混凝土道路面层成活刷毛之后，立即开始养生。养生方法采用锯末土埂蓄水养生法。混凝土成活后立即筛细锯末满铺2~3cm厚,4小时后加盖草帘一层并洒水保持湿润2~3天；清除干净锯末和草帘，按板大小及坡度大小分格培土埂，高8~10cm，蓄水5~8cm，养护14昼夜。
混凝土面层切缝、灌缝：混凝土面层经养护达到设计强度的25%-30%时进行切缝。胀缝、缩缝、施工的构造详图详见道路设计图纸：施-路103。缩缝内遗
留的石子、灰浆、尘土、锯末等杂物，应仔细剔刷洗干净，将缝修成等宽等深和直顺，用空压机吹洗干净、晾干。填缝料为聚氯乙烯胶泥,填缝板为沥青木丝板。
第八章 质量保证措施
8.1 建立健全质量保证和监督体系
8.1.1 为了完成工程质量管理目标，工程施工在公司质量保证体系和工程质量监督体系的管理、监督下进行，并针对该工程情况，建立以项目经理为总负责的项目质量保证体系和以项目技术负责人为总负责的项目质量监督体系。 8.1.2组织机构质量保证体系
项目技术负责人 质 检 组 实 验 室 质 检 员 材 料 员 施 工 员 实 验 员 各作业班组成员
8.1.3质量保证程序流程图 8.1.3.1、材料控制工作流程框图
编制总体进度计划 编制材料进场计划和 材料检验计划 材料进场验收 材料试验 材料保管 材料使用过程管理