111??ktjk1kdj121?11????kdjk22??4ktj4kwj111??kwjk3kdj?? ?? 3）优点：可反映工作状态下的系统刚度。
缺点：工艺系统存在许多影响加工误差的因素，实验中不可能将这些因素全部排除，会使实验结构存在较大误差。有时这种误差可能大到使实验结果不可信的程度。
4-5 答案：
工件单面受热会产生翘曲变性，磨平后工件冷却下来，将使导轨产生中凹。中凹量可按式（4-24）计算：
y????L2???8H1?10?5?22402?5??0.0784mm
8?4004-6 答案： ① 分布图
分布曲线 11.9912 （公差带） 习图4-4-6ans ② 工艺能力系数CP=0.2/（6×0.003）=1.1 ③ 废品率约为 50% ④ 产生废品的主要原因是存在较大的常值系统误差，很可能是砂轮位置调整不当所致；改进办法是重新调整砂轮位置。 4-7 答案：
分布曲线 不合格品率 19.98 19.9 （公差带） 20 19.95。 4-4-7ans 习图画出分布曲线图，可计算出不合格品率为21.2%（参见思考题4-13，计算过程略）
4-8 答案： 1） 画出x?R图：① 计算各组平均值和极差，见表4-4-8；
② 计算中心线和上下控制限（参考式（4-32）（4-33），表4-6）：
x图： 中心线 CL?x??xi?28.88(?m)
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xx上控制线 UCL?x?A2R?28.88?0.58?10.25?34.825(?m) 下控制线 LCL?x?A2R?28.88?0.58?10.25?22.935(?m) R图：中心线 CL?R?10.25(?m)
上控制线 UCL?D4R?2.11?10.25?21.628(?m) 下控制线 LCL?0 ③ 根据以上结果作出x?R图，如习图4-4-8ans所示。 0 R 0
x UCL=34.825 CL=28.88 LCL=22.935 5
10
x 图 UCL=21.628 CL=10.25 LCL=0 5 10 R 图
15 20 样组序号
15
20
样组序号
习图4-4-8ans
2）在x图上，有多个点子越出控制限，可以判定工艺过程不稳定。 3）在图上，点子没有明显得变化趋势，无法判定有无变值系统误差。 4）在图上，第4点到第9点之间，点子出现较大波动（R图亦如此），表明工艺系统在此期间出现异常。从第12点以后，点子有上升趋势（图），值得密切注意，应继续采样观察。 4-9 答案：
1） 影响孔径尺寸精度的因素：① 刀具调整（调整镗刀刀刃的伸出长度）；② 刀具磨损；③ 刀具
热变形。 2） 影响销孔形状精度的因素：① 主轴回转误差；② 导轨导向误差；③ 工作台运动方向与主轴回
转轴线不平行；④ 机床热变形。 3） 影响销孔位置精度的因素：① 定位误差（设计基准（顶面）与定位基准（止口端面）不重合，定位止口与夹具定位凸台、菱形销与销孔的配合间隙等引起）；② 夹紧误差；③ 调整误差（夹具在工作台上的位置调整，菱形销与主轴同轴度的调整等）；④ 夹具制造误差；⑤ 机床热变形；⑥ 工作台运动方向与主轴回转轴线不平行。
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第5章 机械加工工艺规程的制定复习题答案
1. 单项选择
1-1答案： ② 锻件 1-2答案： ① 铸件 1-3答案：① 设计 1-4答案：② 一面两孔 1-5 答案：④ 正常加工 1-6 答案：③ 粗车-半精车-精车 1-7 答案：④ 粗车—半精车—粗磨—精磨 1-8 答案：① 粗镗—半精镗—精镗 1-9 答案：① 切削加工之前 1-10 答案：① 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 1-11 答案：③ 增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和 1-12 答案：④ 各组成环公差平方和的平方根
2. 多项选择
2-1答案：① 保证相互位置关系原则 ② 保证加工余量均匀分配原则 2-2答案：② 有利于保证被加工面之间的位置精度 ③ 可以简化夹具设计与制造 2-3答案：① 车削 ② 铣削 ③ 磨削 ④ 拉削 2-4答案：① 提高加工表面尺寸精度 ② 提高加工表面形状精度 ③ 降低加工表面粗糙度 2-5 答案：① 先基准后其他 ② 先主后次 ③ 先面后孔 2-6 答案：① 易于保证加工面之间的位置精度 ② 便于管理 ④ 可以减小工件装夹时间 2-7 答案：③ 上一工序表面粗糙度和表面缺陷层厚度 ④ 上一工序留下的形位误差 2-8 答案： ① 基本时间 ② 辅助时间 ④ 工作地服务时间 2-9 答案：① 装卸工件时间 ② 开停机床时间 ③ 测量工件时间 2-10 答案：① 缩短基本时间 ② 缩短辅助时间 ④ 缩短工作地服务时间
3. 判断题）
3-1 答案： ∨ 3-2 答案： × 3-3 答案： ∨ 3-4 答案： ∨ 3-5 答案： × 3-6 答案： ∨ 3-7 答案： × 3-8 答案： ∨ 3-9 答案： ∨ 提示：综合考虑包容尺寸和被包容尺寸两种情况。 3-10 答案： ∨ 3-11 答案： ×
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3-12 答案： ∨ 3-13 答案： ×
4. 分析计算题
4-1答案：
1. 图a：① 精基准——齿轮的设计基准是孔A。按基准重合原则，应选孔A为精基准。以A为精基准也可以方便地加工其他表面，与统一基准原则相一致。故选孔A为统一精基准。 ② 粗基准——齿轮各表面均需加工，不存在保证加工面与不加工面相互位置关系的问题。在加工孔A时，以外圆定位较为方便，且可以保证以孔A定位加工外圆时获得较均匀的余量，故选外圆表面为粗基准。
2. 图b：① 精基准——液压油缸的设计基准是孔B。按基准重合原则，应选孔B为精基准。以B为精基准也可以方便地加工其他表面，与统一基准原则相一致。故选孔A为统一精基准。② 粗基准——液压油缸外圆没有功能要求，与孔B也没有位置关系要求。而孔B是重要加工面，从保证其余量均匀的角度出发，应选孔B的毛坯孔作定位粗基准。
3. 图c：① 精基准——液压油缸的设计基准是孔C。按基准重合原则，应选孔C为精基准。以C为精基准也可以方便地加工其他表面，与统一基准原则相一致。故选孔C为统一精基准。② 粗基准——为保证飞轮旋转时的平衡，大外圆与不加工孔要求同轴，且不加工内端面与外圆台阶面距离应尽可能的均匀，故应不加工孔及内端面作定位粗基准。
4-2 答案： 5. 确定工艺路线：粗车—半精车—粗磨—精磨
2. 确定各工序余量：根据经验或查手册确定，精磨余量=0.1mm，粗磨余量=0.3mm，半精车余量=1.0mm，粗车余量=总余量－（精磨余量+粗磨余量+半精车余量）=4－（0.1+0.3+1.0）=2.6 mm。
3. 计算各工序基本尺寸：精磨基本尺寸=24 mm，粗磨基本尺寸=（24+0.1）=24.1 mm，半精车基本尺寸=（24.1+0.3）=24.4 mm，粗车基本尺寸=（24.4+1.0）=25.4 mm。
4. 确定各工序加工经济精度：精磨IT6（设计要求），粗磨IT8，半精车IT11，粗车IT13。 5. 按入体原则标注各工序尺寸及公差：
0000精磨—?24?0 .013mm，粗磨—?24.1?0.033mm，半精车—?24.4?0.13mm，粗车—?25.4?0.33mm。
4-3答案： 1）图b：基准重合，定位误差?DW?0，A1?10?0.1mm；
02）图c：尺寸A2，10±0.1和8?0，其中尺寸10±0.1是封.05构成一个尺寸链（见习解图5-4-2c）00闭环，尺寸A2和8?0.05是组成环，且A2为增环，8?0.05为减环。由直线尺寸链极值算法基本尺寸
计算公式，有：
10= A2－8，→A2=18mm
由直线尺寸链极值算法偏差计算公式： 0.1=ESA2－（-0.05），→ESA2=0.05mm;
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