常用0.3μm或0.22μm孔径的滤膜；
（３）微孔滤膜针头滤过器，用于静脉注射，防止微粒或细菌注入体； （４）菌检。 8.6空气净化技术
8.6.1空气净化技术的概念
8.6.2空气净化的意义 减少或消除由于异物污染对制剂质量的影响，保证制剂的安全性。 8.6.3空气净化的标准 按每升空气中含≥0.5μm和≥5.0μm粒子的最大允许数为标准，洁净室的净化程度分为以下几个级别：100级、1万级、10万级、30万级。洁净室空气质量除洁净度（微粒数）要求外，还有温度（18~26℃）、相对湿度（40%~60%）、压力（保持正压）的要求。这四个要求是洁净室设计的标准。
8.6.4含尘浓度的测定方法 １．光散射式粒子计数测定法 ２．滤膜显微镜计数测定法 ３．光电比色计数测定法 8.6.5空气滤过
空气净化的手段主要是滤过，采用不同的滤过方法和过滤介质，滤除空气中的微粒。 １．空气滤过机理
空气滤过属于介质滤过，也分为表面滤过与深层滤过，同时也存在着惯性作用、扩散作用、拦截作用和静电作用。
２．空气滤过的影响因素
１）微粒的大小大粒径的粒子由于惯性、拦截作用显著容易滤除；小粒径的粒子扩散作用显著，易被介质吸附而被滤除；中等粒径的粒子滤过效率低。
２）滤过风速
３）介质纤维直径和密实性 ４）附尘作用 ３．空气滤过器 １）初效滤过器 ２）中效过滤器 ３）高效滤过器 8.6.6洁净室的设计
１．设计的标准制剂生产厂房的部布置必须根据药品的种类、剂型以及生产工序、生产要求等合理划分区域，通常分为一般生产区、控制区、洁净区、无菌区。一般生产区没有洁净度要求；控制区的洁净度要求为10万级；洁净区的洁净度要求为1万级的一般无菌工作区；无菌区的洁净度要求为100级。
２．洁净室的气流形式
１）层流 由高效滤过器送来的洁净空气，如果是以层流形式进入洁净室，则可达到100级的洁净度。分为水平层流与垂直层流两种形式。
２）乱流（紊流）洁净空气以乱流的形式进入洁净室，只能稀释含尘空气，达到10万级的洁净度。 8.7注射剂的灭菌及无菌技术【掌】 8.7.1概述
１．灭菌法的概念 是指用热力或其他适宜方法将物质中的所有微生物杀灭或除去的方法。灭菌效果以杀灭芽胞为准。而“防腐”指的是用低温或化学药片防止和抑制微生物生长繁殖；“消毒”指的是用物理或化学方法将病原微生物杀死。注意区分此三个概念。
２．药剂学中灭菌原则既要除去或杀灭微生物，又要保证药物的稳定性、有效性与安全性。
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8.7.2物理灭菌法
１．干热灭菌法指利用火焰或干热空气进行灭菌的方法。
１）火焰灭菌法不适宜药品的灭菌，而适用于金属、玻璃、陶瓷等物品的灭菌。
２）干热空气灭菌法在高温干热空气中灭菌的方法。本法穿透力弱、灭菌温度较高，灭菌时间较长。药典规定为160℃~170℃需2小时以上；170℃~180℃需1小时以上；250℃需45分钟。热原经250℃30分钟或200℃以上45分钟可遭破坏。本法适用于既耐热又不允许湿气穿透的物品的灭菌，如注射用油、油脂性基质、玻璃容器、耐高温的药粉等。
２．湿热灭菌法在饱和蒸汽、沸水或流通蒸汽中进行灭菌的方法。此法灭菌效率高，因为有水分存在，蒸汽潜热大、穿透力强，使微生物的蛋白质更容易变性或凝固而死亡。
１）煮沸灭菌法是把待灭菌的物品放入沸水中加热灭菌的方法，通常煮沸时间为30~60min。 ２）流通蒸汽灭菌法是在常压下用100℃流通蒸汽加热杀灭微生物的方法，通常灭菌时间为30~60min。 流通蒸汽法和煮沸灭菌法的灭菌效果不如热压灭菌法可*，不能保证杀灭所有的芽胞，但操作简便、使用安全。适用于一些不耐热且容量小的肌肉注射剂，还可以考虑加入抑菌剂。
３）热压灭菌法是用大于常压的饱和水蒸气加热杀灭微生物的方法。 （１）特点灭菌可*，能杀灭所有细菌繁殖体和芽胞，应用广泛。
（２）灭菌条件 115℃（67kPa），30min；121℃（97kPa），20min；126℃（139kPa），15min。 （３）适用围凡能耐受高压蒸汽的制剂（如输液、注射液、眼药水、合剂等）、玻璃、金属容器、瓷器、橡胶塞、膜滤过器等均能采用此法。
（４）使用该法的注意事项：ａ必须使用饱和蒸汽；ｂ必须将灭菌器的空气排除；ｃ灭菌时间必须从全部药液温度达到要求温度时算起；ｄ为避免压力和温差太大而使物品冲出或玻璃瓶炸裂，灭菌完毕后必须使压力逐渐降到0，才能放出锅蒸气，缓慢打开灭菌锅。
４）影响湿热灭菌的因素 （１）细菌的种类与数量 （２）药物的性质与灭菌的时间 （３）蒸气的性质应使用饱和蒸气 （４）介质的性质
５）低温间歇灭菌法适用于不耐高温的制剂的灭菌。但费时、对芽胞的杀灭效果不理想，必要时应加入抑菌剂。
３．射线灭菌法
１）γ-射线辐射灭菌法特点是不升高被灭菌产品的温度，穿透性强，适用于维生素、抗生素、激素、医疗器械、高分子材料等不耐热的物品的灭菌。还可对已包装好的制剂灭菌，可减少污染。
２）紫外线灭菌法最强灭菌的紫外线波长是254nm。其灭菌的机理是，紫外线作用于微生物核酸蛋白，促使其变性，同时空气受紫外线照射产生微量臭氧，从而起共同杀菌作用。本法适用于物体表面、无菌室的空气及蒸馏水的灭菌。
３）微波灭菌法该法适用于水性药液的灭菌，具有快速、均匀、节能、环保等特点。
４．滤过除菌法是指用除菌滤器除去活的或死的微生物的一种方法。常用的除菌滤器有微孔薄膜滤器(孔径0.22μm)或G6号垂熔玻璃漏斗。本法适用于对热不稳定的药物溶液，以及水和气体的除菌。除菌过程要在无菌条件下操作，以免污染。
8.7.3 D、Z、F、F0值的意义
１．D值 微生物的耐热系数，指在一定温度下，将微生物杀灭90%所需的时间。以分钟表示。 ２．Z值 灭菌的温度系数，指某一种微生物的D值减少到原来的1/10（下降一个对数单位）时，所需升高的温度值（℃），通常取10℃。
３．F与F0值 是验证灭菌方法可*性的参数，具有简单、准确、灵敏的特点。
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１）F值 是验证干热灭菌法灭菌效果的参数，其参比温度是170℃；
２）F0值 是相当于121℃热压灭菌时，杀灭容器中全部微生物所需要的时间。
（１）物理F0值 参比温度是121℃，是以最耐热的嗜热脂肪芽胞杆菌作为微生物指示菌，该菌在121℃时，Z值是10℃。数学表达式：
F0＝△t∑10
(T－121)/10
（８－２）
显然，F0值为一定灭菌温度（T）、Z值为10℃所产生的灭菌效果与121℃、Z值为10℃所产生的灭菌效果相同所相当的时间。它是把各温度下的灭菌效果都转化为121℃下灭菌的等效值。因此，F0值是标准灭菌时间(min)。在灭菌过程中，只要记录灭菌温度与时间，就可算出F0值。F0值为8~12min。
（２）生物F0值 其值等于D121值与微生物的对数降低值的乘积，即： F0＝D121×（lgN0 －lgNt） （８－３）
式中，N0为微生物的初始数，Nt为灭菌后预期达到的微生物残存数，又称染菌度概率。一般Nt达到了10，即认为达到了可*的灭菌效果。式中可见，N0越大，灭菌时间越长。故制备过程中应尽量减少污染。
8.7.4化学灭菌法
１．概念 用化学药品直接作用于微生物而将其杀死的方法。不能杀死芽胞，仅对繁殖体有效。目的在于减少微生物的数量，控制一定水平的无菌状态。
２．气体灭菌法利用环氧乙烷气体、甲醛蒸气、丙二醇蒸气等杀菌性气体进行杀菌的方法。环氧乙烷可应用于粉末注射剂、不耐热的医用器具、设施、设备等。甲醛气体、丙二醇气体适用于操作室的灭菌。
３．化学药剂灭菌法利用药液杀灭微生物的方法。该法常应用于其它灭菌法的辅助措施。常用的有0.1%~0.2%苯扎溴铵溶液，2%左右的酚或煤酚皂溶液，75%的乙醇溶液。
8.7.5无菌操作法和无菌检查法
１．概念 把整个过程控制在无菌条件下进行的一种操作方法。
２．特点 必须在无菌操作室或无菌操作柜进行。所用的一切用具、材料以及环境，均须灭菌处理。按无菌操作法制备的产品，最后一般不再灭菌，大多需加入抑菌剂。
３．适用围不耐热的药物制成注射剂、眼用溶液、眼用软膏、皮试液等。 ４．无菌检查方法 １）直接接种法 ２）薄膜滤过法 8.8注射剂的制备 8.8.1概述
１．注射剂的工艺流程 包括容器的处理、注射液的配制、滤过、灌封、灭菌、检漏、质量检查、印字包装等步骤。
注射剂的容器和处理方法 检查一切割一圆口一安瓿的洗涤一干燥或灭菌 注射剂的制备流程 原辅料的准备一配制一滤过一灌封一灭菌一质量检查 ２．对环境洁净度的要求
１）容器的干燥、灭菌应在控制区进行；冷却应在洁净进行。 ２）注射液的精滤、灌装、封口也应在洁净区进行。 ３）可灭菌的产品可在控制区操作。 8.8.2注射液的配制
首先要按处方组成核对所有原辅料的规格要求，计算投料量，分别准确乘量。
2.配液的方法有浓配法和稀配法。稀配法适用于原料质量好的药品。对易产生澄明度问题的原料应用浓配法。对不易滤清的药液，可加0.1~0.3%的注射用规格的活性炭处理后再过滤。活性炭可起到吸附杂质、热原和助滤的作用。活性炭一般在酸性条件下使用，碱性溶液中有时出现“胶溶”或脱吸附作用，反而使药液中杂质增加。配好的药液经过pH值和含量检查合格后，才可进入下一工序。
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－6
３．配液用注射用水的贮存时间不得超过12小时。
４．配液用的注射用油应150℃~160℃1~2小时灭菌，冷却后进行配制。 8.8.3注射液的滤过 注射液的滤器的种类与选择
(1)垂熔玻璃滤器常作精滤或膜滤器前的预滤。型号的选择，以上海玻璃厂为例，3 号多用于常压滤过，4号可用于减压或加压滤过，6号作无菌滤过。 (2)砂滤棒、粗滤
(3)微孔滤膜器。常用醋酸纤维膜、硝酸纤维膜、醋酸纤维与硝酸纤维混合酯膜、聚
四氟乙烯膜，滤膜孔径在0．65-0．8μm者，作一般注射液的精滤使用，滤膜孔径为O．3或0．22μm可做除菌过滤用。
１．滤过的重要性滤过是保证注射液澄明的关键操作。 ２．滤过装置 １）高位静压滤过装置 ２）减压滤过装置
３）加压滤过装置压力稳定、滤速快、产量高、质量好，适用于大生产。注射剂生产中的滤过一般采用三级组合滤器，即砂滤棒→垂熔玻璃滤球→微孔膜滤器。
8.8.4注射剂的灌封
１．灌封指的是灌装和封口两个步骤。这是注射剂生产中最关键的操作。灌封应在同一间室进行，灌注后应立即封口，以免污染。必须严格控制灌封室环境的洁净度（如在洁净区进行）。
2．封口的方法：拉封、顶封。粉末安瓿或具有广口的其它类型安瓿，都必须拉封。封注射剂的玻璃安瓿要达到以下要求：玻璃安瓿应无色透明，应具有低膨胀系数、耐热耐洗涤，有足够的强度，有高度的化学稳定性，熔点较低，不得有气泡。
3．某些不稳定的产品，在灌封前后需通入惰性气体，以置换安瓿中的空气。常用的惰性气体有氮气和二氧化碳。
注射液的机械灌封中可能出现的问题主要有：剂量不准确、封口不严、出现大头(鼓泡)、瘪头、焦头等。
8.8.5注射剂的灭菌和检漏
１．灭菌 注射剂灌封后应尽快灭菌。从配液到灭菌必须在规定时间完成（一般12小时）。 要根据注射剂的性质选择灭菌方法与条件，既要保证灭菌完全，又要保证注射剂的质量。不耐热的品种，一般1~5ml安瓿可用流通蒸气100℃ 30min灭菌；10~20ml安瓿100℃ 45min灭菌；对热不稳定的产品可适当缩短时间，如维生素C、地塞米松磷酸钠等，缩短为15min。凡耐热的产品，宜采用115℃30分钟热压灭菌。按F0值大于8验证灭菌效果。
２．检漏 一般应用灭菌检漏两用灭菌器即可检漏。利用有颜色的水在负压状态下渗透进有缝隙的安瓿而将其检出。
8.8.6注射剂的质量检查 包括澄明度检查、热原检查、无菌检查、含量测定、鉴别、pH值测定、毒性与刺激性试验、降压物质检查以及特定的检查项目。
8.8.7注射剂的印字包装
注射剂的印字可避免生产多品种时产生混药或临床使用时发生差错，对保证用药安全是非常重要的。 印字的容主要有名称、规格、批号等。 8.9输液【掌】
8.9.1输液的概念与质量要求
１．概念 输液指由静脉滴注输入体的大剂量的注射剂。
２．质量要求 输液的质量要求基本同安瓿剂，但更严格。对无菌、无热原及澄明度这三项，更应特
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别注意。
１）无菌、无热原。
２）澄明度要求更严格，还需作微粒检查。 ３）pH值尽量与血浆相等。
４）渗透压应等渗或偏高渗，不能用低渗溶液输入静脉。 ５）输液中不得添加抑菌剂和止痛剂。 3.输液制备与注射剂基本一致
输液配制，通常加入0．01％一0．5％的针用活性炭，活性炭有吸附热原、杂质和色素
的作用，并可作助滤剂。输液的滤过，精滤目前多采用微孔滤膜，常用滤膜孔径为0．65-0．8μm，或用加压三级(砂棒一G3滤球一微孔滤膜)过滤装置。
8.9.2营养输液掌】
１．概念 将患者需要的各种营养成分（包括碳水化合物、脂肪、氨基酸、以及适量的电解质、维生素、微量元素等）制成的供静脉输入体的大剂量的注射剂。
２．分类 按成分不同划分 １）糖类 葡萄糖注射液 ２）氨基酸类复方氨基酸注射液
３）脂肪类静脉注射脂肪乳剂，植物油为主要成分，加乳化剂与注射用水制成O/W型乳剂。 ４）维生素和微量元素类 8.9.3血浆代用液掌】
１．概念 在大失血等应急情况，用于扩充血容量、改善微循环的静脉输入体的大剂量的胶体型注射剂。具有代替血浆的作用，但不能代替全血。常见的品种有右旋糖酐注射液，按分子量不同分中分子量、低分子量、小分子量三种。羟乙基淀粉注射液（706代血浆）。
２．质量要求除符合注射剂的质量要求外，还应不妨碍血型试验；不妨碍红细胞的携氧功能；在血液循环系统保留较长时间，但不得在脏器组织中蓄积。
8.10注射用无菌粉末
8.10.1概念 专供注射用的无菌粉末，简称粉针。使用前用无菌注射用水溶解。
8.10.2适用围 在水中不稳定的药物、不能在溶液中加热灭菌的药物，均须制成粉针。如抗生素类药物、酶制剂、血浆等生物制剂。必须在无菌条件下进行。
8.10.3分类
１．注射用无菌分装产品制备本类粉针的关键是原料药物的精制，通过精制得到无菌粉末，在无菌条件下分装即得。在水中特别不稳定的药物适合制成此类粉针。可采用气体灭菌、乙醇洗涤等方法将原料药物精制成无菌粉末，分装时要控制环境的洁净度及相对湿度，以保证产品无菌和良好流动性。有些药品在干燥条件下可耐受一定时间的高温处理，则产品可经过一定条件的补充灭菌。如青霉素钠盐可经120℃1h灭菌。
２．注射用冷冻干燥产品简称冻干制品。将药物的除菌水溶液经无菌分装，并在无菌条件下冷冻干燥、封口而制得的产品。具有产品质地疏松、溶解迅速、含水量低、剂量准确等优点。特别适合对温度敏感的药物。
8.10.4冷冻干燥的原理
冷冻干燥是将含有大量水分的物料（溶液或混悬液）先冻结成固体，然后在高真空条件下加热，使水蒸气直接升华而干燥的方法。
冷冻干燥的原理可用水的三相图加以说明。由于干燥过程是在低温及密闭条件下进行的，特别适合于热敏物料及无菌产品的制备。
冷冻干燥机是根据冷冻干燥的原理设计的，分为制冷系统、真空系统、加热系统、控制系统四部分。
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