留时，还将有氧化性气体渗入晶界，削弱了晶粒之间的联系，这种缺陷称为过烧。过烧是致命缺陷。为避免过热和过烧，在加热过程中要严格控制加热温度和坯料在高温下的停留时间。
自由锻是利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁之间自由流动产生变形而获得所需形状、尺寸和质量的锻件的加工方法。空气锤的规格是以其落下的部分（包括工作活塞、锤杆与锤头）的重量来表示的。它是将电能转化成压缩空气的压力能来产生打击力的，结构紧凑可单人操作，打击力不是很大，常用于中小锻件的生产当中。
自由锻基本工序变形程序大，如镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、错移和切割等。圆形件的修整通常需在摔子内完成。冲孔是用冲子在坯料上冲出通孔或不通孔的工序，分为双面冲孔和单面冲孔。前者用于厚度较大的锻件，而后者用于较薄的坯料。扭转是将坯料的一部分相对于另一部分旋转一定角度的工序，扭转应在始锻温度下进行，并且被扭转部分的表面与原表面的交接处圆角过渡。
另一种锻造方法是胎模锻，它是在自由锻设备上使用可移动模具生产模锻件的一种锻造方法。它的锻造精度和生产率比自由锻高，制造简单、成本低，且不像模锻那样需要专用的模锻设备。
板料冲压是指将板料分离成形而得到工件的加工方法，一般在再结晶温度以下进行，也称冷冲压。冲压件有较高的精度、质量稳定、互换性好、操作简便，易于实现机械化和自动化。常用的冲压设备有剪切机、机械压力机（即冲床）和液压机。冲压工序分为分离和成形工序。分离工序是使冲压件与板料沿定向轮廓曲线相互分离的工序，包括剪切、落料、冲孔等；成形工
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序是使平板毛坯或冲压半成品的某个部分或整体改变形状的工序，包括弯曲、拉伸、胀形、翻边、扩口、缩口等。
老师给我们介绍过空气锤后，我们就开始在开机状态下操作了。不过这次没有工件，老师说我们的电阻炉坏了，没办法预热工件。所以只有让空气锤空运转了，真是遗憾。
五、 钢的热处理
金属材料热处理是将钢在固态下加热到预定的温度，保温一定的时间，然后以一定方式冷却下来的一种热加工工艺。其实质是通过改变材料的内部组织，调整和改善金属材料的性能。热处理根据冷却方式不同分为退火、正火、淬火、回火、表面热处理等工艺。
退火是将工件加热到一定温度，保持一定时间，然后随炉缓慢冷却的热处理工艺。其目的是：降低硬度，改善切削加工性能；细化晶粒、提高力学性能；消除内应力，并为后续工序作好组织准备。退火工艺根据目的不同分完全退火、球化退火和去应力退火。
正火工艺与退火不同的是在空气中冷却，即正火冷却速度稍快，得到的组织比退火细小。正火主要用于改善低碳钢的切削加工性能，消除中碳钢热加工缺陷，消除过共析钢的网状碳化物，提高普通结构件的力学性能。
淬火是将钢件加热临界温度以上，保温后在介质（水、盐水或油）中冷却的热处理工艺，碳钢淬火一般用水或盐水冷却，合金钢淬火则用油冷却。淬火的目的是提高钢的硬度和耐磨性，各种工具（如刃具、量具和模具）和机械零件都需要进行淬火处理。各种不同形状的工件在淬火时浸入的方式不同。
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回火是将淬火后的工件重新加热到适当的温度，经保温一段时间后在空气中冷却的热处理工艺。回火和淬火是紧密联系的工序，回火后的组织性能就是工件在使用状态时的组织性能。根据回火时加热温度不同，可以分为以下三种情况：低温回火加热温度150－250摄氏度，其目的是为了降低钢中的内应力，稳定组织，主要用于高碳钢的刃具、量具、滚动轴承和渗碳零件等淬火后的回火；中温回火加热温度为350－500摄氏度，目的是大大减少工件的内应力，提高塑性和屈服强度，但硬度有所降低。弹簧、锻模等常用中温回火处理；高温回火加热温度为500－600摄氏度。高温回火后可获得强度、塑性与韧性的良好配合，综合力学性能好，但硬度降低很多。生产上通常把淬火后进行高温回火的热处理称为调质处理。
表面热处理工艺是为了使某些在冲击载荷下或在摩擦条件下工作的零件（如曲轴、凸轮、齿轮等）表面具有高的硬度和耐磨性，而心部具有足够的韧性而进行的热处理工艺。它大致分为表面淬火和化学热处理两类。表面淬火是将工件快速加热，使表层迅速达到淬火温度，而心部温度仍然很低，然后快速冷却的热处理操作。常用的表面淬火方法有火焰加热表面淬火和感应加热表面淬火。化学热处理是将工件放在一定介质性能的热处理工艺。常用的是渗碳和氮化。渗碳使低碳钢工件表层的含碳量增加后再经淬火和低温回火，渗层工件表层具有很高的硬度和耐磨性。
在了解了关于热处理基础知识后，老师让我们来到电阻炉旁边，他准备让我们简单实践一下热处理过程。工种训练中心的电阻炉加热温度低，不过对于教学足够了。老师打开电阻炉，顿时一股热浪扑来。只见里面都是被烧的通红的锤子，老师用钳子将其中一个拿出来，直接转身，调整好锤子角度，
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将锤子一端垂直插进水池中。然后将另一端放进水中，只听见嗞嗞声，锤子从红变黑。最后老师直接将整个锤子放进水中，然后取出，放在一边，整个过程结束了。老师向我们解释，从一端开始浸入是使温度逐渐降低，才可以达到增强性能的效果。随后，我们轮流重复老师的操作，自己亲自动手对锤子进行热处理。
六、 数控加工
数控机床是指装备了数控系统的机械加工设备，数控机床加工零件的过程按照编好的程序自动进行加工。数控机床主要由输入/输出装置、数控系统、伺服系统、辅助控制装置和机床本体等几部分组成。
输入装置用来输入编制好的加工程序。常用的输入方式主要有磁盘输入、MDI键盘键入、DNC直接通信。数控系统是数控机床实现自动加工的核心部件，由软件和硬件两部分组成。它的控制对象主要有位置、速度、角度等机械量以及温度、压力、流量等物理量。伺服系统是机床本体和数控系统之间的电传动联系环节，主要由伺服电机、伺服驱动控制器及位置、速度检测反馈装置等组成。辅助装置主要用来控制机床的一些辅助动作，包括工件自动交换台（APC）、自动换刀机构（ATC）、切削液起停装置等。
机床本体是用于完成各种切削加工运动的机械部分，主要包括基础部件（底座、立柱、工作台、导轨等）、主轴部件（主轴箱）、进给运动部件及执行部件等。数控机床的加工特点：加工对象的适应性强，能加工复杂空间曲线的表面，零件的报废率低，加工精度高，生产效率高，可以减轻操作人员的劳动强度，经济效益良好。
数控加工编程是根据加工零件的图纸、工艺及加工零件的技术要求等，
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按照一定的格式、规则编制的加工指令。数控编程后把加工程序输入到数控系统中，经过系统的译码和计算，翻译成机床各执行部件能够识别的语言，控制机床各部分的动作，自动完成零件的加工。
程序语言主要是确定加工工艺、确定加工轨迹、计算各刀位数据，编写零件程序。输入到数控系统后，对零件进行试切，调试程序。数控编程的方法分为手工编程和自动编程两种。手工编程是指手动逐行编写零件的加工代码，适合几何形状比较简单的平面零件或回转体零件，计算量不大、数据处理比较简单、程序段较短；自动编程是指利用专用编辑软件，在计算机中编制数控加工程序，适合那些表面形状复杂、计算量特别大、程序代码较长的零件。
下面介绍数控机床基本操作：换刀：MDI PROG 输入T0101和T0202 EOB INSERT 循环（白色）
对刀：手摇 主轴（正转） 速度变化选X100 接近工件 进行输入：OFSISET 辅正 形状 光标移动对应刀号 输入测量值 按测量
检验：换刀（空换所对刀号） POS 看X值 手摇正转 接近工件 看Z值<换刀时要远离工件>
程序举例： M03S50; G00X100Z100; T0202; G00X33Z3;
G73U13R7;（R7为7次循环 U13为总的X轴余量） G01X0Z0; G03X4Z-3R5;
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