年产5万吨生物柴油综合利用工程
预算书
目 录
生物柴油项目汽相醇解工艺…………………………………………3 汽相醇解工艺简介 …………………………………………………..5 5万吨/年生物柴油工艺设备价格预算表………………………...…11 附表：
水解工段设备……………....................................……………………………11 酯化工段设备………….......................……………………………………….11 蒸馏工段设备………....................................…………………………………12 公用工程…………............................................………………………………12 电器类………………................................................…………………………13
生物柴油项目汽相醇解工艺
目前国内外生产生物柴油普遍采用化学法，生物酶法，微乳化合成法，超临界法，和高温高压催化路线和工艺，化学法因然它的好处，但是存在的弊大于利，在化学法的情况下一般都会产生很多难于处理的废水，会产生二次污染，并且对设备寿命以及使用存在危险和缩短，不仅对企业本身产生不利影响，更是对员工身体留下不可预防的病害，处理废水更是企业的一大支出。做为企业追求的目标，不仅是利益，更是要以人为本，造就和谐社会，绿色环保的家园是每个地球人的责任和使命。碱催化众所周知使产品的得率有较大的降低，这是有背离企业盈利的宗旨。生物酶法做生物柴油就目前国内外而言，依然停留在实试室阶段，在实验室里是成功的，但是放大到实际生产当中是不可取的，不但生物酶的成本高，使企业难于承受，而且生物酶活性在受到温度和油脂酸性高的原料时容易失活，在理论上生物酶可使用300批次，但实际生产中只能存活10个批次不到。其次生物
酶对原料的要求和单一性也高，转化率也不高，更不用说得率了。就目前国内的原料理化指标，就算预处理也很难达到生物酶存活的要求，目前国内也有些公司采用生物酶法生产，在生产过程中产品质量和产量上都很难达到预期目的。微乳化合成法成本最低，但是质量不好，产品形成油包水，密度大，运动粘度大，结晶多，凝点高等毛病，使柴油发动机喷嘴很容易堵，其雾化效果也不理想，容易使机器在运行过程中出现故障。现在国家出台的标准越来越高，微乳化合成法很难达到国家标准，现在这种工艺慢慢淡出生物柴油生产领域。超临界工艺国内也有些厂家采用过，但其效里都不理想，其原因是两相临界点不同，醇临界和油脂临界相差很100度左右，醇临界达到时，油脂临界未达到，当油脂临界达到时，醇已过临界点就会产生分子断裂分化，会析出败小分子，从而形成破坏油脂中的双键。超临界法生产出来的粗酯经蒸馏也难去除味道，色泽深红，设备要求最高，也是投资成本最高的一种工艺，关键是产品质量也是无法达到标准，国内也有厂家采用过，但目前停产。高温高压催化目前只有古杉一家在使用，高温高压对设备有特殊的要求，投资成本过大，产品质量和操作都不稳定，得率也不是很高，使企业形成投多得少的局面。汽相催化属于物理法不使用酸碱，只使用甲醇，甲醇可以经过低压汽化和中压汽化两种工艺，在汽相条件下与油脂产生醇解以达到酯交换之目的，工艺稳定成熟，对设备无特殊要求，产品质量得率有保证，避免酸碱的不利条件和高温高压的特殊要求。适应各种酸化油原料，为了提高产量和质量，有必要上水解设备，采用水解做为预处理工艺，以求达到高效高质量的原料，这样会提高得率和产品质量。
酸碱催化和高温高压的工艺对原料有要求，一般需要原料相对较好才能进生产，反之得率和质量受到严重降低，而汽相催化只要是油脂类均可生产，质量得率不受影响。本工艺投资成本低，产量大，质量稳定可靠。操作简单，基本实现自动自控，尤其是对环境环保更是