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实习报告二
一、数控车床地了解：
公司主要有FTC-10，SKT100，SKT15z，ctx310eco和FTC350四种数控车床，其中FTC-10、SKT100、SKT15z、SKT21z和FTC350地系统都是FANUC OiT，ctx310eco地系统是Siemens 840D.b5E2R。 FANUC OiT系统特点：
1. 刚性攻丝 主轴控制回路为位置闭环控制，主轴电机地旋转与攻丝轴（Z轴）进给完全同步，从而实现高速高精度攻丝. p1Ean。 2. 复合加工循环 复合加工循环可用简单指令生成一系列地切削路径.比如定义了工件地最终轮廓，可以自动生成多次粗车地刀具路径，简化了车床编程. DXDiT。 3. 圆柱插补 适用于切削圆柱上地槽,能够按照圆柱表面地展开图进行编程. 4. 直接尺寸编程 可直接指定诸如直线地倾角、倒角值、转角半径值等尺寸，这些尺寸在零件图上指定，这样能简化部件加工程序地编程. RTCrp。 5. 记忆型螺距误差补偿 可对丝杠螺距误差等机械系统中地误差进行补偿，补偿数据以参数地形式存储在CNC地存储器中. 5PCzV。 6. CNC内装PMC编程功能 PMC对机床和外部设备进行程序控制
7. 随机存储模块 MTB(机床厂)可在CNC上直接改变PMC程序和宏执行器程序.由于使用地是闪存芯片，故无需专用地RAM写入器或PMC地调试RAM.jLBHr。 其中FTC100，FTC-10，SKT15z，地卡盘都是6寸，ctx310ec0和SKT21z地卡盘为8寸，FTC350地卡盘尺寸为10寸.xHAQX。 其中FTC100主要是用于小齿轮（四档主动齿轮等）地精车加工.
FTC-10主要用来加工小齿轮以及齿圈，比如四档从动齿轮，一档从动齿轮，一档从动齿圈等.也可以用来加工输入输出轴地轴端和锥孔.LDAYt。 SKT15z可以用来加工小齿轮和轴类加工. Ctx310eco可以加工小齿轮和较复杂地轴.
FTC350地卡盘尺寸为10寸，可以加工各种齿轮包括尺寸较大地法兰盘和主减齿轮. 这些数控车床地主轴转速都在5000-6000rmp之间，都具有12刀位地刀塔.其中SKT15z和ctx310eco有顶尖装置.可以用来加工轴类零件.Zzz6Z。 二、数控车刀地选择：
数控刀具一般使用标准地机夹可转位刀具.机夹可转位刀具地刀杆和刀体型号都有标准，刀片材料采用硬质合金、涂层硬质合金等.dvzfv。 刀具地类型有外圆车刀、端面车刀、切断刀具、镗刀、内圆刀具、螺纹刀具等. 刀杆编号规则分为外圆刀杆、内孔刀杆、切断刀杆三种规则
外圆刀杆编号共有九位数，例如[P][C][L][N][R][16][16]-[H][09].第一位表示夹紧方式，第二位表示刀片形状，第三位为刀具前角，第四位为刀片后角，第五位左右手方向，第六位刀杆高度，第七位刀杆厚度，第八位刀杆长度，第九位刀尖长度.rqyn1。 内孔刀杆编号共有九位数，例如[S][40][V]-[S][C][L][C][R]-[12].第一位刀杆材料，第二位刀杆直径，第三位刀杆长度，第四位夹紧方式，第五位刀片形状，第六位刀具主偏角，第七位刀片后角，第八位刀杆左右手，第九位切削长度与刀片长度比值.Emxvx。 刀片形状主要由字母（主要形状）+数字（主要形状）+数字（主要长度）+数字（主要长度）+字母（区别字母）组成.由十位字母和数字表示，前七位必须使用.第一位刀片形状，第二位表示刀片后角，第三位表示偏差等级，第四位表示刀片类型，第五位表示刀刃长度，第六位表示刀片厚度，第七位表示刀尖圆角半径，第八位表示刃口形状，第九位表示切削方
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向，第十位表示切削槽与宽度.SixE2。 选择刀具时根据加工内容选择刀具类型，根据工件轮廓形状和走刀方向来选择刀片形状.主要考虑主偏角，副偏角（刀尖角）和刀尖半径值.6ewMy。 可转位刀片地选择：
(1)刀片材料选择：主要是硬质合金、涂层硬质合金. (2)刀片尺寸选择：有效切削刃长度、主偏角等.
(3)刀片形状选择：依据表面形状、切削方式、刀具寿命等. (4)刀片地刀尖半径选择
1)粗加工、工件直径大、要求刀刃强度高、机床刚度大时选大刀尖半径值. 2)精加工、切深小、细长轴加工、机床刚度小选小刀尖半径值. 三、加工工艺特点：
1、 数控加工工艺地主要过程是根据零件图样上地技术要求，确定加工方案，制定加工工艺
路线，填写加工文件，编制加工程序，采用数控机床完成零件地数控加工.kavU4。 2、 数控机床是数字控制机床，能够逻辑地控制各种编码程序，使机床地动作准确地按照指
令完成，并且机床本身刚性大，因此加工精度高.y6v3A。 3、 加工不同零件时，只需要调整相应尺寸，更改数控程序，大大节省了生产准备时间. 4、 机床自动化程度高，减少了劳动强度.
5、 一般先加工定位基准面，再加工其他表面，先加工主要表面，后加工次要表面，先粗加
工后精加工，先加工平面和曲面后加工孔.M2ub6。 6、 工序集中减少了零件地装夹时间，减少了生产准备时间，提高了生产效率.工序集中减少
了因为多次安装时产生地定位误差.提高了零件地加工质量.0YujC。 四、滚齿，插齿，剃齿
1滚齿原理：滚齿是在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮地原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性地啮合.滚齿加工通用性较好，既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；可加工大模数齿轮和大直径齿轮.因滚齿时齿面是由滚刀地刀齿包络而成，参加切削地刀齿数有限，因而齿面地表面粗糙度较粗.eUts8。 滚齿中地运动控制：滚齿时刀具有两个进给运动，一个是x轴进给，然后是z轴进给.①滚切直齿圆柱齿轮时由于导线为直线，因此滚切时主要是确定z轴进给量，而不需要另外附加一个工件运动；②滚切斜齿圆柱齿轮时，由于导线是螺旋线，因此要保证刀架直线移动一个螺旋线地导程T时，工件地附加转动为一转.因此必须通过一个差动机构将刀具地转速和刀架地运动合成后传递给工件一个附加地运动，从而合成螺旋运动.sQsAE。 滚齿可以加工8~9级地齿轮，也可以用作7级齿轮地半精加工.运动精度较高.
滚齿地切削要素：主轴转速一般为200~400r/min，切削速度0.015~0.025m/min，进给量0.08~0.10mm/r.GMsIa。 2插齿原理：利用一对齿轮啮合地原理来加工齿形地，切齿刀就是一个具有切削刃地齿轮.插齿时模数由插齿刀地模数决定，螺旋角是通过刀架地一个附加扭转来实现.插齿所形成地齿形包络线地切线数量比滚齿多，所以粗糙度比滚齿小.插齿地精度高于滚齿，但是生产效率低. 同一模数地插齿刀可以加工模数相同齿数不同地各种圆柱形齿轮，而且能加工滚刀难以加工地内齿轮、多联齿轮和扇形齿轮.TIrRG。 插齿可加工6~8级地齿轮，齿面粗糙度较滚齿低.
插齿切削要素：圆周进给率为70~100mm/min.双冲程数为350~465str/min，径向进给量为0.35~0.5mm/r.7EqZc。 3剃齿原理：剃齿加工是根据一对螺旋角不等地螺旋齿轮啮合地原理，剃齿刀与被切齿轮地轴线空间交叉一个角度.剃齿刀地齿面开槽而形成刀刃，通过滑移速度将齿轮齿面上地
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加工余量切除.lzq7I。 剃齿可加工6~7级精度地齿轮，齿面粗糙度为0.8~0.4um.
剃齿切削要素：剃齿一般采用100-200r/min地主轴转速，小于70mm/min地切屑速度，0.2-0.35mm/r地径向进给速度.对于大尺寸零件，如主减速器从动齿轮一般转速为100~120r/min，径向进给速度为0.25mm/r；对于小点尺寸齿形剃齿，主轴转速为160r/min，进给速度为0.35mm/r左右.zvpge。 五、齿形加工工装地设计
齿形加工按零件分为齿轴齿形加工与齿轮齿形加工，有滚齿、插齿、剃齿、挤棱和磨棱等工序.
齿形加工工装为零件齿形加工过程中用于固定，定位，夹紧零件以确保零件齿形加工精度和加工质量地装置.因此我们在设计工装之前，首先我们应该根据零件加工工艺内容（包括零件类型，零件尺寸，工艺参数和刀具类型等）和零件工艺要求来选择工装地类型，并且设计工装，确定工装工艺要求.NrpoJ。 通过近段时间地实习，自己了解到了机床本身自带地夹具系统有三种.第一是靠机床顶尖来夹紧；第二种是靠机床中地拉紧机构进行拉紧；第三种是靠机床地压紧机构进行压紧.1nowf。 滚齿工装设计原理：①对于齿轴地滚齿加工时，用拉杆连接弹性夹套，在拉杆往下拉地作用下，弹性夹套往下运动，通过锥孔地作用，弹性夹套缩紧，将齿轴夹紧.再通过机床顶尖定位，确保各要求合格后进行加工.②对于齿轮地加工时，工装有拉杆、压盖、轴承、空装、梅花垫圈和顶尖，在装夹时，主要通过拉杆往下和顶尖往下将压盖玩下压，从而使齿轮压紧；通过轴承和齿轮齿肩进行定位.fjnFL。 插齿工装设计原理：插齿工装设计与滚齿工装设计基本上一样.
剃齿工装设计原理：①对于齿轴剃齿时直接用机床顶尖将齿轴两端夹紧定位.②对于齿轮，先用一对工装将齿轮夹紧，再用机床顶尖将工装夹紧定位，进而进行剃齿.tfnNh。 六、量检具地设计
量检具是检验和确保零件加工工艺要求地主要仪器.齿形加工中要检测地几个主要方面为：①齿圈径跳②齿形误差③齿向误差④跨距棒值⑤粗糙度HbmVN。 齿圈径跳有专门地跳动仪，齿轴可以直接测量，齿轮通过心轴进行测量. 齿形齿向误差有精密地齿形齿向检测仪器进行检测. 粗糙度可以通过对比目测.
跨距棒值主要是通过一个特定地测量平台，两端各放置一个测量球进行测量.其中测量平台地设计应依据齿轮地大径和齿轴齿轮地形状和参数进行设计，一般是在一个尺寸恰好地圆环上焊接两个规定位置地焊接台用于放置测量球.V7l4j。 七、磨棱和挤棱地作用
1、降低齿轮啮合地时地噪声，防止由于小地磕碰造成齿面凸起而产生噪声和损伤啮合齿面地一项重要措施. 2、提高啮合精度，减少啮合冲击.
3、减少扒齿和打齿，延长齿轮使用寿命. 4、减少热处理时地应力集中.
5、在对硬齿面滚、刮、磨工艺中有利于刮刀切入，有效地避免打刀和刀刃崩缺. 6、齿轮倒棱后不仅外形美观，而且比较安全，在齿轮地装配调试中手不易被划伤.
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