c.搅拌站、搅拌罐车、输送泵、电力设施调试正常，保证混凝土浇注的连续。
d.浇注前检查符合规范及设计要求后方可浇注混凝土。 e.及时填写混凝土浇注纪录。
②桩的质量检测桩基检测，采用桩基100%超声波无破损检测方法进行，对超声波检测存缺陷的桩，通过钻孔取芯检查，检测合格后，方可进行下一工序施工。
六、 钻孔桩施工方案 1、钻孔桩施工工艺流程为：
桩位放样→安放护筒→钻机就位→钻孔→成孔→成孔检查→吊装钢筋笼 →安装导管→灌注砼→钻机撤出→拆除护筒养生→桩头清凿→成桩检测。
2、施工准备
根据设计图纸要求以及地质情况，我部钻孔桩采用冲击钻成孔。
泥浆指标参考数据表
泥浆指标 钻孔 方法 地层 情况 粘度 （s） 皮厚 胶体 失水 含砂 （mm 率 （ml/30 率 /30m （%） min） （%） in） ≥95 ≤20 ≤4 ≤3 酸碱 静切力 度 （Pa） （H） 3~5 1 相对密度 冲击 易坍地层 1.20~1.40 22~30 3、桩位放样
桩位放样前对设计图纸中提供的桩位坐标进行复核，计算符合要求后的坐标方可使用。桩位放样采用复测合格后的控制点作为基点，利用
全站仪进行测量放样。放样出的桩位处埋设木桩上钉小铁钉标识。桩位放样完成后引出4个护桩，护桩引出护筒范围外侧埋设牢固，以便钻孔过程和成孔后对桩位的检查。
4、护筒的制作与埋设
护筒均采用δ＝6mm钢板制作，护筒内径比桩径大20cm，长1.5m~2.0m。护筒顶高出施工水位或地下水位1.5m左右，并要高出钻孔平台顶面0.3m左右。为便于泥浆循环，在护筒顶端设高300mm*500mm的出浆口。
护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开始，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒脚是否紧密、不透水，对成孔、成桩的质量都有重大影响。埋设时，护筒中心轴线应与桩位中心线重合，其平面允许误差不得大于5cm，并应严格保持护筒的倾斜度不大于1%。护筒高度高出地面0.3m。顶面平面尺寸应满足钻孔机具布置的需要并便于操作。
5、护壁泥浆及循环系统
泥浆循环系统布置与处理根据现场地形以及周围环境等条件，在每两个墩位之间设泥浆循环系统。泥浆池的平面尺寸设为约3×8米，深
1米左右，并用砂袋分隔成储浆池、沉淀池两部分，总容积要满足沉淀、制浆能力的要求，泥浆回流槽尺寸设置为宽30cm，深20cm，长度不小于15m。
为避免泥浆对周围环境的污梁，在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉碴及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，采取及时清除或外运。
6、钻机就位
钻机就位前，对钻孔前各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻 的
机 座 落 处 平 整 和 加 固 ，主 要 机 具 设 备 检 查 、 维 修 与 安 装 ，配 套 设 施的就位及水电供应等。钻机安装就位后，不得产生位移或沉陷。钻机钻头中心与钢护筒中心位置偏差不大于５0mm。
7、钻孔
开始钻孔时，先提钻头，在护筒内打浆，待泥浆均匀后方开 始 钻 进 。进 尺 要 适 当 控 制 ， 在 开 始 钻 进 时 宜 采 用 低 冲 程 ，并 同 时 提 高泥浆的黏度和相对密度，使底脚处有较坚固的泥皮护壁，以便对护筒底部起到保护作用，以防振落钢护筒。
待钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况来调整冲击钻锤的冲程，在通过坚硬密实的岩石时，应采用高冲程（100cm），在通过松散的砂、砾土层时，应采用中冲程（75cm），在易塌方及流砂地段时，应采用低冲程。在钻机驱动钻锤冲击的同时，利用泥浆泵，向孔内输送泥浆。冲洗孔底携带钻渣的冲洗液沿钢丝绳与孔壁之间的外环空间上升，从孔口回流向泥浆池，形成排渣系统。
钻进过程中应注意均匀的松放钢丝绳的长度，一般在松软土层每次可松绳5－8cm，在密实坚硬土层时可松绳3－5cm。松绳过少，形成打空锤，使钻机、钻架及钢丝绳承受过大荷载，遭受破坏。松绳过多，冲程减少，降低钻进速度，严重时，钢丝绳纠缠发生事故。严禁钻锤停留于孔中。
钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料。先下探孔器检查成孔的直径、孔 深 和 倾 斜 度 等 进 行 检 查 ， 满 足 设 计 要 求 后 ， 请 监 理 工 程 师 进 行终孔检验。
钻孔过程中必须认真留取渣样并填写钻孔记录。根据设计地质资料对照现场所留取渣样。对于厚度较薄容易进尺的岩层应加大渣样捞取的频率，对于厚度较厚进尺较慢的岩层可每隔1小时捞取一次渣样，钻孔接近两种岩层交界处应及时多次捞取渣样并冲洗干净留存于渣样盒内。
8、终孔 ①第一次清孔
终孔后停止进尺，进行第一次清孔：将钻头提离孔底200～300mm，采用泥浆泵注入净化泥浆置换孔内含渣的泥浆。清孔时，保持钻孔内的水位高出地下水位1.5～2.0m，注意泥浆面高度和泥浆比重是否合适，防止坍孔、缩孔。
② 孔径、垂直度检查
第一次清孔完成后，用探孔器进行验孔。成孔孔径不小于设计直径。孔的倾斜度通过钻头在孔口位置及孔底位置量测砣绳偏移值计算出孔的倾斜度，并报请监理工程师复查。
③钢筋笼制作与安装
钢筋笼制作同人工挖孔桩。钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保持钢筋笼垂直。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否塌孔。钢筋笼骨架的保护层厚度根据设计要求采用焊接定位钢筋控制，按竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周布置4个。钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用钢筋将其与
钢护筒焊接，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。
④安装导管
导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管。导管的连接采用法兰盘连接。并在两法兰盘之间垫有4～5mm厚的橡胶止水垫圈。 在下导管前，采用水密承压和接头抗拉试验，检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。进行水密试验的水压以不小于孔内水深1.3倍的压力，且不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大压力的1.3倍。以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并预留40cm的悬空高度。拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放用吊车，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。
⑤第二次清孔 在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清 孔 后 ，先 进 行 自 检 ，自 检 合 格 后 报 监 理 工 程 师 进 行 检 验 。 要 求 泥浆比重1.03～1.1。胶体率>98%。粘度17s～20s，含砂率<2% 。测量孔底沉淀厚度符合设计图纸和技术规范要求，即停止清孔作业。
清孔完成后报监理工程师检验完成后立即浇注水下砼。 ⑥水下混凝土灌注
混凝土采取集中拌和，汽车运输到现场。灌注混凝土的导管在使用前须进行水压试验和接头抗拉试验。灌注前测量沉渣厚度，严格控制沉