6.5.4.1球罐的上下极板在地面组对焊接成整体后吊装就位。
6.5.4.2其它各带板的焊接程序为：先赤道带纵缝 → 下温带纵缝 → 上温带纵缝 → 赤道带下环缝 → 赤道带上环缝 → 上下极环缝。
6.5.4.3球罐焊接应遵循“多焊工、均匀分布，同工艺、等速度的原则”，采用8名电焊工对称焊接。
6.5.4.4每道焊缝开始焊接的第一、二遍宜采用分段退焊法。立焊缝每段约600mm,平焊缝每段约900mm为宜。
6.5.4.5壳体结构的点固长度一般为：纵焊缝点焊长度为80～100mm，间距300-400mm，环焊缝点焊长度不应小于100mm，间距不应大于300mm。焊肉厚度以板厚的2/3即36mm为宜。丁字口焊缝接头处必须点固。点固焊缝应配合焊接过程中用碳弧气刨逐步除去，不能使其残留在熔敷金属内。
6.5.4.6纵焊缝焊接
第一层（打底层）采用∮4.0焊条焊接。焊缝采用分段倒退向上焊接，其余各层与第一层一致。充填层与盖面层也采用∮5.0焊条焊接。层次之间的接头应错开。 6.5.4.7环缝的焊接
第一层焊采用∮4.0焊条焊接，相对每位焊工分段范围内采用分段退焊，且内侧与外侧的焊接方向一致，即一面正把，一面反把。充填层与盖面层也采用∮5.0焊条进行压道焊。每层间的起焊位置应错开80～100mm，且离开丁字缝200mm左右。焊缝余高为0～2.5mm。 6.5.4.8焊后应立即对焊缝进行200～250℃的后热处理，后热也可采用电加热法。后热时间控制在0.5～1h。 6.5.5修补
当坡口局部尺寸超过标准要求时，须进行修补。 6.5.5.1球壳表面缺陷的修补应符合下列要求； ①球壳表面缺陷及工卡具焊迹采用砂轮清除。
②修磨后的实际厚度应不小于设计厚度，磨除深度应小于球壳板名义厚度的5%，且不应小于2mm。当超过时，应进行焊接修补。
③焊缝表面缺陷采用砂轮磨除，如只须打磨时，应打磨平滑。 ④焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹必须用砂轮磨除，并打磨平滑。 6.6球罐焊接后尺寸检查
6.6.1焊接后，应进行检查，棱角值不得大于10mm。
6.6.2焊接后，应检查球壳两极间及赤道截面的内直径，并应符合下列要求：
①两极间的内直径、赤道截面的最大直径和最小直径三者之间相互之差均应小于设计内直径的7/1000，且不大于80mm。
②两极间的内直径、赤道截面的最大直径和最小直径与设计内直径之差均应小于设计内直径的7/1000，且不大于80mm。
③支柱的垂直度检查应按方案要求进行。 ④法兰、接管的水平度检查应符合施工规范要求。 7焊缝检查
7.1焊缝的外观检查
7.1.1焊接后应对焊缝进行外观检查，检查前应将熔渣皮、飞溅物清理干净。 7.1.2焊缝表面质量应符合下列要求：
①焊缝和热影响区不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑、未满焊等缺陷。 ②角焊缝的焊角尺寸应符合图纸要求。 ③焊缝的宽度应比坡口每边增宽1～2mm。 ④对接焊缝的的余高应在0～3mm。
7.1.3工卡具去除后的表面，不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑、未满焊等缺陷。 7.2无损检测人员资格
7.2.1从事球罐检测的人员，必须持有技术监督部门颁发的锅炉压力容器无损检测人员相应的资格证书。
7.2.2对接焊缝采用γ射线进行100%探伤，合格级别为Ⅱ级，γ射线探伤合格后应进行20%的超声波复验，合格级别为Ⅰ级。
7.2.3焊缝进行射线探伤或超声波检测前，应按图样和焊缝排版图对受检部位标位。 7.2.4焊缝γ射线检测底片的编号由焊缝编号和底片顺序号构成，纵焊缝的底片顺序号由上至下为1、2、3??；环焊缝的底片顺序号从0° → 90° → 180°→ 270° → 0°为1、2、3??。
7.3射线探伤和超声波检测
7.3.1球罐选用γ射线全景暴光法，照相的质量不低于AB级。
7.3.2γ射线探伤的探伤范围包括对接焊缝及Dg≥250mm的接管与球壳板的对接焊缝；超声波检测包括所有的T型接头。 7.4磁粉检测和渗透检测
球罐的下列部位应在整体热处理前和水压试验后分别进行一次磁粉或渗透检测，检测比例分别为100%和20%。
7.4.1人孔及公称直径大于或等于250mm接管的对接焊缝的内外表面。 7.4.2接管与球壳板焊缝内外表面应进行磁粉检测或渗透检测。
7.4.3补强圈、垫板、支柱及其它角焊缝的内外表面应进行磁粉检测或渗透检测。 7.4.4球壳板缺陷焊接修补和打磨后的部位应进行磁粉检测或渗透检测。 7.4.5球罐所有对接焊缝碳弧气刨清根打磨后应进行100%渗透探伤。 7.4.6球罐柱腿的角焊缝应在热处理前进行渗透检查。
7.5磁粉和渗透检测应符合《压力容器无损检测》JB4730—2005标准，检测项目应符合下列要求：
7.5.1检测的焊缝中不得出现任何裂纹和白点、任何横向缺陷、任何长度大于1.5mm的线性缺陷和单个尺寸大于或等于2mm的圆形缺陷。
7.5.2在35 mm×100mm的焊缝面积上，缺陷的累计长度不应大于2mm。
7.6磁粉和渗透发现的缺陷，应按规定进行修磨或焊接修补，并对该部位按原检测方法重新进行检查，直至合格。 8返修工艺及要求
凡经过外观及无损探伤不合格的焊缝，现场技术人员必须组织检查人员、无损探伤人员及焊工，查清原因，确定缺陷的性质与位置，认真落实返修措施，严格执行返修工艺，确保一次返修合格。补焊时，中间不得停顿，需一次完成，接头处应打磨平滑。 8.1焊缝内部缺陷的修补应符合下列要求
8.1.1当内部缺陷采用碳弧气刨时，应采用砂轮清除渗碳层，打磨成圆滑过度，并经渗透检测合格后进行焊接修补。气刨深度不应超过板厚的2/3，当缺陷仍未清除时，应在焊接修补后，从另一侧气刨。
8.1.2修补长度不应小于50mm。
.8.2球罐修补后应按下列要求规定进行无损检测：
8.2.1各种缺陷清除和焊接修补后均应进行磁粉或渗透检测。
8.2.2当表面缺陷焊接修补深度超过3mm时（从球壳表面算起）应进行射线探伤，探伤要求与正式探伤要求相同。 8.3气刨清根
气刨的刨槽要直、光滑、深浅和宽窄一致（有缺陷处可深刨，消除缺陷为止）并经砂轮打磨，露出金属光泽。 8.3.1规定：
碳棒直径：Φ9mm 伸出长度：80—100mm 电流：400-500A 电弧长：1-2mm 压缩空气：0.4—0.6MPa 气刨速度：0.7—1m/min
8.3.2气刨时使用的电流较大，应注意防止焊机过载，连续使用时间过长而损坏焊机。 9焊后整体热处理
9.1球罐热处理前，应具备下列要求：
9.1.1与球罐受压件连接的焊接工作必须全部完成。 9.1.2各项无损检测工作全部完成。
9.1.3产品焊接试板已放在球罐热处理过程中高温区的外侧。 9.1.4加热系统已调试合格。
9.1.5与热处理无关的接管已采用盲板封堵。
9.1.6球罐与柱脚、梯子、平台等部件连接的螺栓已松开。
9.1.7在球罐的四周和顶部已搭设好防风、防雨棚，以保证热处理过程连续进行。 9.1.8消防器材配备齐全。 9.2 热处理工艺
9.2.1热处理温度625±25℃；
9.2.2加热的原料为柴油，采用外保温内燃法进行整体热处理，霍克喷嘴燃烧器设在球罐的下人孔，烟囱设在上人孔，保温层的厚度为100mm。
9.2.3加热时在300℃以下时升温速度可不控制，在300℃以上时，升温速度控制在50-80℃/h范围内。
9.2.4达到625±25℃时，恒温时间应不小于2.0小时。
9.2.5降温时，从热处理温度到300℃的降温速度应控制在30-50℃/h范围内，300℃以下时在空气中自然冷却。
9.2.6在300℃以上阶段，球壳板表面上任意两点的温度差不得大于120℃。 9.3保温要求
9.3.1热处理用的保温材料为无碱超细玻璃棉被，规格为3000×1000×50mm，整体表面铺设两层。保温棉外表层通过拉铁丝等措施进行临时固定。 9.3.2保温材料应保持干燥。
9.2.3使用时，保温棉应紧贴球壳表面，间隙不应大于20mm。在热处理过程中，保温棉不得松动、脱落。
9.3.4球罐得人孔、接管、连接板均应进行保温，及从支柱与球壳连接焊缝的下端算起向下至少1m长度的支柱应进行保温。
9.3.5在恒温时间内，保温层外表温度不高于60℃。 9.4测温系统
9.4.1测温用的热电偶采用储能焊或螺栓固定在球壳表面上，热电偶和补偿导线应固定。 9.4.2测温点应均匀布置在球壳表面，相邻测温点的间距应小于4.5m，距上下人孔与球壳板环缝边缘200mm以内应各设一个测温点，产品焊接试板上应设一个测温点，每台球罐的总测温点数不应少于16个。
9.4.3热处理期间，应对温度进行连续自动记录。热电偶及记录仪表应经校准并在有效周期内，精度应达到±1%的要求，并应与热电偶、补偿导线匹配。 9.5柱脚移动
9.5.1热处理期间，应松开拉杆及地脚螺栓，并在热处理过程中对地脚板进行测量。 9.5.2温度每升高100℃应对柱脚调整一次，移动柱脚时使用千斤顶向外顶；同理，温度每下降100℃应使用千斤顶向里顶柱腿。向里、向外顶的距离应符合要求。 9.5.3热处理后，应测量支柱垂直度和拉杆挠度，其偏差应符合规范要求。 9.6注意事项
9.6.1热处理现场必须保证场地整洁、道路畅通、照明充分；热处理期间无关人员不得入内。 9.6.2柴油的储备量应充足。
9.6.3热处理过程应连续不间断进行，各岗位工作人员必须做到尽职尽责。
温保温时间120min 650 625 600 300 升温速度 ≤60—80℃自由升降温速度 ≤30-50℃自由降 热处理升温、恒温、 降温线示意图 10产品焊接试板
10.1产品焊接试板的制备要求
10.1.1试板的钢号、厚度及热处理工艺均应与球壳板相同。
10.1.2试板应由施焊球罐的焊工，在与球罐焊接相同的条件下及相同的焊接工艺情况下焊接。 10.1.3根据施焊位置，每台球罐做横焊、立焊和平焊加仰焊位置的产品焊接试板各一块，试板的规格尺寸为360×650×54mm。
10.1.4试板焊缝应经外观检查和100%射线或超声波检测，取样时可避开焊接缺陷。 10.1.5焊后产品试板应与球罐一起热处理。 11压力试验和气密性试验 11.1压力试验
11.1.1压力试验前应具备下列条件：
①球罐和零部件焊接工作全部完成并经检验合格。 ②已完成热处理工作，产品试板经检验合格。
③补强圈焊缝已用0.4—0.5MPa的压缩空气做泄漏检查合格。 ④支柱已找正，拉杆已调整完毕。
11.1.2试验时，在球罐顶部和底部各设一个量程相同、并经过校正的压力表，其准确等级不应低于1.5级。压力表的量程为0-6MPa，其直径应不小于150mm，试验时以球罐顶部压力表读数为准。
11.1.3试验介质为清洁水。 11.1.4试验时严禁碰击和撞击球罐。 11.1.5试验压力为3.13MPa。 11.2试验步骤
11.2.1试验时应打开球罐顶部的排气口，然后进行装水。
11.2.2当液面达到最高点时，关闭顶部排气口，用电动打压泵升压，升压时应缓慢。 11.2.3当压力达到1.25MPa时，保持15min，然后对球罐的所有焊缝和连接部位进行检查，确认无渗漏后继续升压。
11.2.4压力升至2.5MPa时，保持15min，再次进行渗漏检查，确认无渗漏再升压。 11.2.5压力升至3.13MPa时，保持30min，然后将压力降至2.5MPa进行检查，以无渗漏和无异常现象为合格。
11.2.6试验完毕后，应打开顶部排气口，将水排入附近的地沟内。 11.2.7水压试验后，应对焊缝的内外侧进行MT检验。 11.3气密性试验
11.3.1气密性试验应在水压试验合格后进行。
11.3.2试验的压力为2.5MPa，试验的介质为空气，空气的温度不应大于5℃。
11.3.3在试验时，球罐顶部设置2个安全阀和2个紧急防空阀。压力表和安全阀均应经过校准。压力表的准确等级不应低于1.5级。压力表量程为0～6MPa，其直径应不小于150mm，试验时以球罐顶部压力表读数为准。 11.3.4气密性试验的步骤