学习资料
ZA=(0.5T+a)/σ=(0.05+a)/σ=0.08/0.025=3.2F(ZA)=0.4993 ZB=(0.5T-a)/σ=(0.05-a)/σ=(0.05-0.03)/0.025=0.8F(ZB)=0.2881 合格率= F(ZA)+ F(ZB)=78.74%不可修复废品率=[0.5- F(ZA)]%=0.82% 可修复废品率=[0.5- F(ZB)]%=15.87%总废品率=100%-合格率=21.26%
3.加工如图所示一轴及其键槽，图纸要求轴径为?30?0.032 ，键槽深度尺寸为26?02 ，有关的加工过程如下：1）半精车外圆至?30.6 ；2）铣键槽至尺寸A1；3）热处理；4）磨外圆至?300?0.032，
0?0.100加工完毕。求工序尺寸A1。
解：AO是要通过加工保证的尺寸，是封闭环；A1是加工要使用的工序尺寸，需要计算出来，且为增唤；A3也为增环，A2为减环。 A2=15.3-O.O50;A3=15-O.O160,A0=26-O.O20
A0=A1+A3-A2,A1=A0+A2-A3=26+15.3-15=26.3mm
ESA0= ESA1+ ESA3- EIA2, ESA1= ESA0+ EIA2- ESA3=0-0.05=-0.05mm EIA0= EIA1+ EIA3- ESA2, EIA1= EIA0+ ESA2- EIA3=-02+0+0.016=-0.184mm 所以A1=26.3-0.05-0.184mm
4.磨削一表面淬火后的外圆面，磨后尺寸要求为
mm 。为了保证磨后工件表面淬硬层的厚度，要
求磨削的单边余量为0.3±0.05，若不考虑淬火时工件的变形，求淬火前精车的直径工序尺寸。 解：建立尺寸链如图所示，其中Z=0。3±0。05是尺寸链的封闭环；R2=300-0.015mm，是尺寸链的减环；R1是尺寸的增环，待求。解此尺寸链可得到； R1=30.3+0.035-0.05mm
由此可求出淬火前精车的直径工序尺寸为； D1=60.6+0.07-0.1mm
6. 用无心磨床磨削一批销轴的外圆，整批工件直径尺寸服从正态分布，其中不可修复废品率为0.82%，实际尺寸大于允许尺寸而需修复加工的零件数占15.87%，若销轴直径公差T?0.17mm，试确定代表该加工方法的均方根偏差?为多少？ 仅供学习与参考
学习资料
12?z?z22?2F??(z)?z 1 2 2.2 0.4861 4.5 ?e0dz
F(z) 0.3413 0.4772 2.4 4 解：解：∵若正态分布曲线与公差中心点重合的话，则可修废品与不可修废品率是对称分布的，但本题不是对称分布，并且可修废品率高，据此可以知道正态分布曲线顶峰偏离公差中心点且处于右端
0.4918 0.499968 0.49999 ∴设偏移量为a
∴有下式：ZA=(0.5T+a)/σ=(0.05+a)/σ
不可修复废品率=[0.5- F(ZA)]%= 0.82%→F(ZA)=0。4918→ZA=2.4 ZB=(0.5T-a)/σ=(0.085-a)/σ
可修复废品率=[0.5- F(ZB)]%=15.87%→F(ZB)=0.3413, ZB=1 所以:σ=0.05mm,a=0.035mm
7. 加工一批小轴外圆，若尺寸为正态分布，公差T=0.3mm均方差σ=0.025，公差带中点小于尺寸分布中心0.05mm。试求：这批零件的可修复废品率和不可修复废品率？
F??(z)?12?z?e0?z22?2dz
z 1 2 2.2 解:依题意,正态分布曲线如图所示:
F(z) 0.3413 0.4772 0.4861 ZA=(0.5T+a)/σ= F(ZA)= 2.4 2.6 2.7 ZB=(0.5T-a)/σ= F(ZB)= 0.4918 0.4953 0.4965 合格率= F(ZA)+ F(ZB)= 不可修复废品率=[0.5- F(ZA)]%= 可修复废品率=[0.5- F(ZB)]%=
8.如图所示零件，A、B两端面已加工完毕。在某工序中车削内孔和端面C时，图中A0。车削时以端面A1?100?0.10mm，?300?0.20mmB定位，图样中标注的设计尺寸A0不便直接测量，如以端面A为
测量基准测量孔深尺寸A2，试求A2的基本尺寸及其上下偏差。
解:尺寸链如图所示:在该尺寸链中,A0为封闭环,A1为减环,A2为增环,按尺寸链计算公式有: 基本尺寸:A2=A0+A1=30+10=40mm 上偏差:ES2=ES0+EI1=0-0.1=-0.1mm 下偏差:EI2=EI0+ES1=-0.2-0=-0.2mm 因此,所求尺寸为A2=40-0.2-0.1mm
16.机械加工中获得零件尺寸精度的方法有：（试切法）、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 17.机械装配的基本作业包括清洗、（联接）、平衡、校正及调整、验收试验等。 24.安排装配顺序的一般原则是（先下后上）、先内后外、先难后易、先精密后一般、先重大后轻小。
28.机器的装配精度一般包括零部件间的（位置精度）、配合精度、运动精度。 仅供学习与参考
学习资料
9. 互换装配法：零件按图纸公差加工，装配时不需要经过任何选择、修配和调节，就能达到规定的装配和技术要求，这种装配方法叫互换装配法。 10.组合机床：是选用预先设计制造好的标准化及通用化的零件部件组成的专用机床，可以同时从几个方向采用多把刀具对一个或几个零件进行切削，它是实现工序集中的最好途径，是提高生产率的有效设备。
14.工艺系统刚度：是以切削力和在该力方向上（误差敏感方向）引起的刀具和工件之间相对变形位移的比值。
21.刀具耐用度：耐用度是指刀具在两次刃磨之间，对工件进行切削的实际时间
22. 机械加工工艺过程：用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。
23.零件的工艺过程：在生产过程中凡直接改变生产对象的尺寸、形状、性能(包括物理性能、化学性能、机械性能等)以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。 24.工序尺寸：是指工件在某工序加工后所应保证的尺寸。
25.系统性误差：相同工艺条件，当连续加工一批工件时，加工误差的大小与方向保持不变或按一定规律变化，称为系统性误差，前者叫常值性系统性误差，后这叫变值性系统性误差。 27.精基准：作为定位基准的表面如果是经过加工的表面则称为精基准。
29. 切削深度：通常说的是刀具在某个方向上切入工件表面的深度。对于车削过程，切削深度指的是刀具在工件半径方向的切入尺寸，即通常说的单边吃刀深度或厚度。对于铣刀来说，则是指的刀具在其轴线方向的切入深度，通常以ap来表示。 30. 工艺能力：所谓工艺能力就是指生产工序在一定时间内处于稳定状态下的实际加工能力。它反映某一工艺在稳定状态下，所加工的产品质量特性值的总体离散程度。产品质量是工艺能力的综合反映。
31.机床工艺范围：是指机床上能够加工的工序种类、被加工工件的类型和尺寸、使用的刀具种类及材料等。
10.某工序的加工尺寸为正态分布，但分布中心与公差中点不重合，则可以认为：D A、无随机误差 B、无常值系统误差
C、变值系统误差很大D、同时存在常值系统误差和随机误差 14. 零件加工时，粗基准面一般为：A
A、工件未经加工的毛坯表面；B、工件的已加工表面；C、工件的待加工表面；D、工件的过渡表面；
15.工程上常讲的“一面两孔”定位，一般限制了工件的自由度个数是：C\\D A、3个 B、4个 C、5个 D、6个
18.一次性调整误差所引起的加工误差属于：B
A、随机误差 B、常值系统误差 C、变值系统误差 D、形位误差 19.装配的组织形式主要取决于： D
A、 产品重量 B、产品质量 C、产品成本 D、生产纲领 22.原始误差是指产生加工误差的\源误差\，即：D A 机床误差 B 夹具误差 C 刀具误差 D 工艺系统误差 30. 在大批量生产中，工件的装夹方法应采用( C )。
A.直接找正装夹 B.按画线找正装夹 C.专用夹具装夹 D.组合夹具装夹 1.叙述在机械加工过程中选择粗基准和精基准时各应遵循什么原则？ 答案：粗基准选择原则：
1）当必须保证不加工表面与加工表面之间相互位置关系时，应选择该不加工表面为粗基准。 2）粗基准选择应保证合理分配个加工表面的余量要足够和均匀。
3）选作粗基准的毛坯表面应尽可能光滑平整，不应该有浇口、冒口的残迹与飞边等缺陷。 4）粗基准避免重复使用。 精基准选择原则：
1）尽可能选用工序基准为精基准，减少因基准不重合引起的定位误差。 2）尽可能在多数工序中采用同一基准做精基准，叫基准统一原则。 3）在某种情况下可以选用加工表面自身作为精基准，叫自为基准。
4）当需要或得均匀加工余量或较高的相互位置精度时可以遵循互为基准原则，反复加工。 仅供学习与参考
学习资料
5）精基准选择应使定位准确、夹具结构简单、夹紧可靠。
2.何谓工件材料的切削加工性？工件材料的切削加工性衡量的指标通常有哪些？
答案：工件材料的切削加工性是指在一定的切削条件下，工件材料切削加工的难易程度。 衡量指标主要有：
1）以刀具使用寿命来衡量，相同条件下刀具使用寿命长，工件材料的切削加工性好。 2）以切削力和切削温度来衡量，相同条件下切削力大和切削温度高，工件材料的切削加工性差。 3）以加工表面质量衡量：容易获得好的加工表面质量，工件材料切削加工性好。 4）以断屑性能来衡量：相同条件下形成切屑便于清除，工件材料切削加工性好。 ＋
六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸100.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分）L＝
220?0.1mm
七、在一圆环形工件上铣键槽，用心轴定位，要求保证尺寸34.8-0.16mm，试计算定位误差并分析这种定位是否可行。（8分）Δ定＝0.022mm，定位装置可行。
°
八、试制定图示零件（单件小批生产）的工艺路线。（12分） 工序1：粗车各外圆、端面、Φ60圆孔；精车Φ200外圆与端面，精镗Φ60孔；精车Φ96外圆、端面B与端面C（车床）
工序2：插槽（插床）
工序3：钻6－Φ20孔（钻床） 工序4：去毛刺（钳工台）
加工下述零件，要求保证孔的尺寸B＝30
＋0.2
，试画出尺寸链，并求工序尺寸L。L ＝
60?0.04?0.08mm
制订下述零件的机械加工工艺过程，具体条件：45钢，圆料ф70，单件生产。（12分）
工序1：粗测各外圆、端面、钻Φ14孔，精车Φ40外圆及端面；以Φ40为基准面，精镗Φ30
孔，精车Φ60及端面（车床）。
工序2：铣键槽（铣床）
工序3：钻4－Φ6孔（钻床） 仅供学习与参考
学习资料
工序4：去毛刺（钳工台）
其余
四、 九．图示拨叉零件，材料HT300，单件小批生产（12分）
1．对零件进行工艺分析。
2．制订该零件的加工工艺过程。
其余A±工序1： 粗精铣尺寸40左右端面（铣床） 工序2： 钻绞Φ24孔（车床）
工序3： 粗精铣尺寸12左右端面、R25圆弧面（铣床） 工序4： 钻攻M8螺纹孔（钻床） 工序5： 去毛刺（钳工台） 仅供学习与参考