另一方面，减轻了火炬系统的负荷，将火炬系统的数量合并为1～2套，节省的火炬系统投资费用用来补贴建造废气气柜的费用，因此所增加的投资不会太多，可以通过节省煤耗收回投资。
（五）、合并高级炔压缩机和高级炔增压机
高级炔压缩机将高级炔气压缩后再经增压机增压送电站锅炉作燃料。二者的设计压力如下：
设备 吸入压力MPa（A） 排气压力MPa（A） 高级炔压缩机： 0.012 0.12 高级炔增压机： 0.0815 0.1735 因此，可以将高级炔压缩机的出口压力提高0.05～0.06 MPa（A），满足高级炔输送的要求而取消增压机（2台），节省设备投资和今后的运行维护费用。
（六）、物料平衡问题 1、乙炔尾气
乙炔装置尾气产生量设计值为83750 M3/h，而合成氨装置的设计需求量是54985 M3/h，甲醇装置的设计需求量是31472 M3/h，合成氨、甲醇两个装置的累计需求量是86457 M3/h。在不包括其他尾气消耗量的情况下（乙炔解析塔的气提气、高级炔压缩前的稀释气等），对尾气的需求尚有近3000 M3/h的缺口。以上数据都是设计值，在实际生产过程中，乙炔尾气的产生量可能低于设计值，而合成氨、甲醇的尾气需求量可能超过设计值。化工生产的效益离不开长周期、满负荷、甚至高负荷的运行，尾气的不足就会影响合成氨
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和甲醇装置的运行负荷，最终影响生产效益。因此必须考虑在现有基础上考虑尾气不足的弥补方案。
2、二氧化碳气体
合成氨装置产生的二氧化碳气体大部分作为尿素生产的原料，剩余部分作为碳酸钾的原料。如果合成氨装置停车，碳酸钾装置仅靠燃烧天然气产生的二氧化碳气体就不能维持正常生产。因此，为了确保合成氨装置在停车的情况下，碳酸钾装置也能正常运行，可以考虑将甲醇装置经变换后的气体进行脱碳（可以配置一个小的脱碳工序，取消碳酸钾装置的天然气燃烧炉，因为燃烧天然气产生二氧化碳来生产碳酸钾产品不是很经济。同时考虑适当提高甲醇装置的加氢转化、变换等工序的能力），分离出二氧化碳气体供碳酸钾装置生产用。对于因脱碳造成的甲醇生产原料气的H/C不平衡，可以将过剩的氢经变压吸附装置净化后送氢氧化钾装置的氯化氢合成工序，弥补合成氨装置正常生产过程中所提供的氢气。
此外，合成氨装置和甲醇装置均有加氢转化、变换等相同工序，可以将两个装置的相同系统用管线连接起来，在正常生产或可、停车过程中互相依托、互相补充，加强装置间的灵活性和提高生产弹性。
二、仪控方面
化工生产具有高温高压、易燃易爆、介质有毒及生产过程具有高度连续性等特点，各工艺参数的真实显示有如操作人员的眼睛，让操作人员能随时进行监控，并作为操作控制的依据。因此工艺参
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数的实时显示尤为重要，是安全生产操作的基础。
百万吨钾肥综合利用项目从设计上十分重视安全生产，采用了先进的自动化控制技术即DCS控制系统对全厂进行监测控制，同时采用了安全连锁装置即SIS系统来完成全厂的安全连锁和停车功能，以保证全厂的安全运行。
但是，根据以往的生产实践经验，建议在上述安全措施的基础上，分别在各个工段的主控室设置主要工艺参数及关键设备的手动紧急停车装置，以实现操作过程中的安全冗余。具体原因如下：
首先，任何先进的、高度自动化的设施，由于受到各种外界因素的影响，不可能存在100％的可靠性，都存在一定的故障率。比如DCS控制系统就可能出现“死机”的情况，此时，各工艺参数的显示是固定不变的不能根据工艺参数的实际变换而实时显示，即显示失真。通过DCS控制系统的调节阀是不能动作的，这 好比操作人员失去眼睛，不能对工艺参数进行准确监控，等待仪表检修人员的检修处理也需要一定的时间和过程，在某些情况下只能盲目地作停车处理。如果有辅助显示装置显示主要工艺参数，那么操作人员就可以根据辅助显示参数情况用现场阀门进行控制，有一定的缓冲时间来等待微机恢复，根据实际情况来判断是否需要作停车处理，从而减少和避免不必要的开、停车。化工生产开停车一次产生的费用少则几万元、多则数十万元，这样就可以减少和避免不必要的停车损失。
其次，在运行过程中如果某一工段出现了异常，在进行故障处
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理过程中，可能涉及到工艺工程师、仪表工程师及现场操作人员共同参与，这样就有许多人员随时要对故障工段的DCS控制画面进行监视，难免会影响操作人员对其它工段的控制画面进行正常的监控。因为，每一个控制画面不可能对应一台DCS控制系统进行显示，而需要间断的进行上下翻页监控。此时如果其它工段出现异常而不能及时发现，就有可能引起其它事故的发生。有些事故隐患因处理不及时，少则几十秒、多则几分钟内就会引发事故。安装了辅助显示装置，操作人员、故障处理人员即可通过微机显示了解工艺参数的变化情况，又可以通过辅助显示了解工艺参数的变化情况进行调整控制。
再次，在DCS控制的基础上加辅助显示，可以直观、快速地发现同一工艺参数在两个显示上的差异，及时检查和处理显示失真的工艺参数。
此外，二氧化碳压缩机、缓冲压缩机等大型转动设备现场没有操作室而完全由集中控制室监控，若遇某些紧急情况必须立即停机处理，虽然采用安全连锁系统SIS来完成全厂的安全连锁及停车功能，如果SIS 系统的某一机构出现故障时，系统就不能很好的完成连锁停车功能，这时依靠操作人员跑到现场去停下机泵，就可能时间过长停机不及时造成事故或损失（有些设备可能早停几十秒可以避免和减少损失，晚停几十秒就可能造成设备损坏或其它事故损失）。此时，如果集中控制室安装紧急停车装置，就可以根据显示信号情况，在主控室远距离急停机泵，避免和减轻因停机不及时造
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成的事故扩大或损失加剧。
另据有关资料记载，美国石油保险协会曾调查过火灾爆炸事故原因，其中因控制系统发生故障而造成的事故达6.1%，如果受到其他外界因素的影响，加上人员的低可靠性，就增大了发生事故的可能。因此，不能完全依赖自动控制系统，必须采取一定的辅助措施，确保安全生产。
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