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路基土石方施工技术交底
⒈施工准备
⑴ 施工测量
在开工前先进行施工测量，包括导线、中线及高程的复测，水准点的复查与增设，测量与绘制横断面。施工测量的精度符合《公路勘测规程》（JTJ061-99）的要求。并将测量方法及成果资料签字后交送监理工程师。经监理工程师批准后方可施工。
在开工之前在现场放出路基坡脚、路堑堑顶、截水沟、边沟、护坡道、取土坑、弃土场等的具体位置，标明其轮廓，提请监理工程师检查批准。
⑵ 调查与试验
路基施工前对施工范围内的地质、水文、障碍物、及各种管线等情况进行详细调查。
对图纸所示的利用挖方、借土场的路堤填料取有代表性的土样进行试验，试验方法按《公路土工试验规程》（JTJ051-93）执行，试验项目按 “技术规范”要求进行。
⑶ 防水、排水
施工前做好路基的各种防、排水设施，挖设排水沟，并保持其处于良好的排水状态。
⑷ 清理场地
路基工程施工前，清除施工范围内的树木、灌木、原地面以下100-300mm内的草皮、农作物的根系和表土。且堆放在弃土场内或经监理工程师认可地点。
场地清理完成后，全面进行填前碾压，使其密实度达到规定的要求。 ⑸ 雨季施工
雨季施工前，根据现场具体情况确定可进行雨季施工地段，严格按照《公路路基施工技术规范》（JTJO33-95）中雨季施工的有关规定执行，并编制实施性的雨季施工组织计划，提交监理工程师审查批准。
雨季填筑路堤时，随挖、随运、随填、随压。每层填土表面筑2-3%的横坡，并在雨前和收工前将铺填的松土碾压密实。
⒉路基挖方施工
对于较长的路堑采用纵挖法施工，短而深的路堑采用横挖法施工。路堑开挖以机械施工为主，靠近基床底层表面及边坡部分辅以人工开挖。石方开挖采用小型或松动爆破，岩石边坡采用光面爆破施工。土石方调运近距离采用推土机推运,远距离采用挖掘机、装载机配合自卸汽车运输。
1）土方开挖
⑴ 路堑土方开挖施工工艺
路堑开挖施工工艺流程见附表5的深挖路堑段施工工艺框图。 ⑵ 施工控制 ① 路堑边坡
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根据测设的边桩位置，当机械开挖至靠近边坡0.3m时，改为人工修坡。不设圬工防护的边坡，每10m边坡范围插杆挂线人工刷坡，有防护地段及时做好防护。
② 路床
当开挖接近路基面标高时，核对土质状况，土质路堑要调查核对基床范围内土质是否满足技术要求，必要时进行补充勘探，检验基床范围地基允许承载力是否满足设计要求。路床顶面以下30cm的压实度，或路床顶面以下换土超过30cm时，其压实度均不小于95%。按《公路土工试验规程》（JTJ051-93）重型击实法进行检验，如满足设计要求，测设基床表层断面和高程，按每10m间距挂线，人工开挖基床表层，并按规范要求进行整修，同时考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定；如不满足设计要求，对基床底层进行改良或加固处理后，再分层填筑到设计高程。
2）石方开挖
⑴ 开挖原则
① 石方爆破作业以小型及松动爆破为主，严禁过量爆破。 ② 对坡面2m范围内采用光面爆破和预裂爆破技术。 ⑵ 施工工艺流程
施爆区管线调查 → 爆破设计与设计审批 → 配备专业施爆人员 → 爆区放样 → 用机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩面 → 放样与布孔 → 钻孔 → 爆破器材检查与测验 → 炮孔检查与废碴清除 → 装药并安装引爆器材 → 布置安全岗和撤出施爆区及飞石、强地震波影响区内的人、畜 → 起爆 → 清除瞎炮 → 解除警戒 → 测定爆破效果（包括飞石、地震波对施爆区内外构成损伤及损失） → 装、运石方与整修边坡 → 落底至设计高程。
① 开凿台阶作业面
先清除地表杂物和覆盖土层，施作小爆破形成台阶作业面。 ② 布孔
根据设计要求放出开挖轮廓线，各炮孔位，予以编号并插木牌逐孔写明孔深、孔径、倾斜角方向及大小。此时，可同时施工防护用的直立式排架。
③ 钻孔
钻孔是爆破质量好坏的重要一环，应严格按照爆破设计的位置、方向、角度进行钻孔，先慢后快。钻孔过程中，必须仔细操作，严防卡钻、超钻、漏钻和错钻；装药前必须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有掉块以及孔内有无积水。如发现孔位和深度不符合设计要求时，及时处理，进行补孔或透孔，严禁少打眼，多装药。孔口周围的碎石、杂物清除干净，对于孔口岩石破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。钻孔结束后应封盖孔口或设立标志。
④ 装药
应严格按设计的炸药品种、规格及数量进行装药，不得欠装、超装，而影响爆破效果。并按设计安装起爆装置。预裂炮眼为空气柱间隔装药，主炮眼药卷集中装在底部。
⑤ 炮孔堵塞
预裂炮孔堵塞长度一般为口部1m左右，主炮眼药卷上部孔眼全部填塞，堵
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塞材料采用粘土。
⑥ 爆破网路敷设
网路敷设前应检验起爆器材的质量、数量、段别并编号、分类，严格按设计敷设网路。网路敷设严格遵守《爆破安全规程》中有关起爆方法的规定，网路经检查确认完好，具有安全起爆条件时方可起爆。起爆点设在安全地带。
⑦ 安全警戒
从开始装药，即设置安全警戒，防止非作业人员进入现场。网路连接后，工作人员逐渐撤离，警戒员、防护人员在指定地点就位，实行区段临时封闭，防止人、车等进入施爆区。
⑧ 起爆
在网路检测无误，防护工程检查无误，各方警戒正常情况下，在规定时间，指挥员即可命令起爆。
⑨ 安全检查
爆破完成后，间隔规定时间后经安全检查无误，即可撤除警戒。 ⑩ 总结分析
爆破后应对爆破效果进行全面检查，综合评定各项技术指标量是否合理，进一步确认已暴露岩石结构，产状、地质构造、判断岩石物理力学性质，综合分析岩石单位耗药量作好爆破记录。
路基深挖段施工工艺流程图见附图。 ⑶ 施工方法
路基开挖采取纵向拉中槽、水平分层开挖进行爆破作业。
分散石方段开挖：采用人工风钻凿眼，小爆破开挖，装载机挖装自卸汽车运输到填方段或弃土堆。
集中石方段开挖：采用深孔爆破，深孔采用潜孔钻钻眼，人工装药非电爆破。预留两侧边坡2m厚左右采用光面爆破刷坡，以确保边坡稳定。光面爆破采用风钻钻眼，小炮爆破。开挖时先起爆光面预裂孔，再起爆主炮孔，最后起爆缓冲孔。对强风化岩层段路堑，还应及时采取护坡措施以封闭暴露围岩。
① 一般石方开挖
对软石和强风化岩石，采用挖掘机直接采挖；次坚石、坚石采用深孔微差梯段式爆破技术，潜孔钻、风钻钻孔施工。本工程采用垂直钻孔梯段式（台阶式）深孔爆破，布眼形式为梅花型，深孔爆破台阶高度H与1—2级台阶高度一致约5—10m。
其它设计参数见下表。
深孔爆破参数表
名 称 最小抵抗线 孔 距 排 距 超 钻 孔 深 算 式 W=（30～35）d a=（1～1.3）W b=W H=（0.08～0.12）W L=H+h 单位 m m m m m 备 注 d为钻孔直径 .WORD完美格式.
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堵塞长度 装药长度 装药密度 每孔装药量 总装药量 Ld=（0.9～1.2）W Le=L－Ld q=Δ·π·d2/4 Q1=q·Le Q=n·Q1 m m kg/m kg kg Δ为炸药密度 n为钻孔数
爆破设计示意图
dLddd地面线hLLebbba装药结构及起爆网络：
当底部有少量水时，装乳胶炸药，其无水部分装硝铵炸药，上、下各装一发非电毫秒雷管，雷管插入硝铵炸药中制成起爆体，本工程起爆拟采用非电毫秒导爆管网络、毫秒微差控制爆破技术，应用排间、大掏槽式、波浪式掏槽等微差技术，能控制飞石方向，降低大块率、减少后冲及改善爆堆堆积形状，为清碴提供方便。
② 松动爆破
在临近既有公路处和靠近民房地段以及挖深在6m以内的，采用炮眼法进行松动爆破，打眼时尽量避免炮眼方向与临空面垂直，且不要与最小抵抗线重合，避免发生冲炮，残留较长的炮眼，浪费炸药。并要对炮口进行有效地覆盖。
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爆破装药结构图
根据现场实际采用纵向或横向分层分段台阶式开挖，台阶高度3～5m，为加快进度，挖方地段中间可加设马口，最好不长于20m，以增加工作面。
爆破作业指数n（n=漏斗半径r/最小抵抗线W）应小于或等于0.75；坚石中装药长度为眼深的1/2～2/3；在次坚石中装药长度为眼深的1/3～1/2；软石中装药长度为眼深的1/3或稍多，通过试验确定最佳的装药量。
③ 光面爆破
a. 在路堑每层开挖后，沿坡度线预留2m的光爆层，进行光面爆破。在进行光面爆破钻孔时，使用托架对钻杆倾斜角及眼位进行限位处理，使眼位误差小于20mm， 倾斜误差小于2％。一般眼距a取（12～16）d（d为钻孔直径，现为38mm），即a=46～60cm，取a=50cm，光爆预留层W取2.0m，眼深L取2.5m。
炸药及雷管用量初步计算：（毫秒雷管引线按4m计） 炸药用量（每孔）Q=（q1·A+q2·v）·f
其中：q1— 50～80g/m2 取q1— 70g/m2 （q1为单位面积用药量）
q2—150～250g/m3 取q2—200g/m3 （q2为单位体积用药量） A—切割面积 A=W·L=2.0×2.5=5.0 m2
V—爆破体积 V=W·L·a=2.0×2.5×0.5=2.5 m3 F—临空面系数，当有两个临空面时，取f=1.0 每孔用药量Q=（70×5.0+200×2.5） ×1.0=850g/每孔. 根据公式可求得每孔可爆破岩石（炮眼利用率85％计）： 85％×W·L·a=0.85×0.5×2.0×2.5=2.125 m3光面爆破时，每16孔一联，用一发火雷管引爆，用非电毫秒雷管20发，导火索2.5m。
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