(2) 焊接采用氩弧焊，或氩弧焊打底、电弧焊填充，
(3) 焊接前焊丝、焊条应进行物理性能和化学成分的检验，检验合格后方可
投入使用。
(4) 氩弧焊的焊丝：20#无缝钢管采用碳钢氩弧焊丝。
(5) 焊条、焊丝保持干燥、清洁，无油污、锈蚀，必要时用烘箱干燥。 (6) 焊接前管子、管件应按壁厚的不等采取不同的坡口形式；本次工程管道
壁厚为3~9mm，因此主要采用V型坡口，坡口应用机械方法加工，不得采用角向砂轮磨光机。
(7) 管道点固焊时，应采用氩弧焊；打底时，应在管内通以氮气或氩气，以
防止内表面氧化，同时也保证焊缝内表面成形良好；打底完成后，可用电弧焊填充。
(8) 焊缝质量达到Ⅱ级焊缝精度，外观要整洁。
(9) 每道焊缝焊接完成后，必须进行外观检查，无裂缝、气孔、夹渣、咬边
等缺陷。
(10) 焊接完后，应按15%的比例进行焊缝探伤检查，探伤采用射线探伤；不
合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝；如仍有不合格者，则应对该焊工的全部焊缝进行无损探伤。 8. 管道试压
(1) 将管道与油缸、阀台脱开，拧紧管接头和管夹，用压空或氮气进行吹扫，
观测管道是否通畅。
(2) 将管道连接成一条回路，所用临时管及管件须磷化处理，临时配管仍需
氩弧焊。末端用堵头封死，试压介质按系统的使用介质。 (3) 试验压力按YBJ207-85，或按设计要求进行。 (4) 最高试验压力为系统额定工作压力的1.5倍进行。
(5) 试验时，用试压泵先将油液泵入管道，并进行排气作业。先将压力升至
1.0MPa，全面检查管路是否有泄漏。以后升压按每级增加2.0MPa逐渐升高，每升高一级稳压2分钟，并检查管路、接头是否泄漏。当压力升至试验压力时，稳压10分钟，再降至系统的额定工作压力，对系统所有焊缝和连接部位进行全面检查，无渗漏、泄漏，管道无永久变形为合格。
(6) 试验时，不得锤击管道，无关人员不得进入现场。 (7) 试验完毕，填写“压力试验记录”。 9. 管道循环清洗
（1） 采用循环清洗装置（泵出口压力≥4.0Mpa，流量≥2000L/Min，过滤精
度10～3μm）为动力源和过滤回路，与管路连接成一个或多个回路。
（2） 为确保工程进度和系统清洁度，循环清洗液采用与系统运行同样的介
质，按实际发生量，甲方提供，乙方从库房领取。
（3） 冲洗液加入油箱时，使用出口清洁度等级不低于NAS5级加油机加油。 （4） 临时配管所需材料也应按同样的酸洗、焊接质量要求，按实际发生以
工程联系单另行审报。
（5） 冲洗过程中采用变换冲洗方向及振动管路等方法加强冲洗效果。 （6） 每隔一定时间检查过滤器，对堵塞的滤芯要及时更换，同时通过取样口抽样
检测油液清洁度（取样口的设置应在回油总管水平段的下部），直到连续三次
说明：1、循环清洗时，应尽量将通径相同或相近管线串接在一起，以求管内流动介质状况相同或相近。2、管路连接完成后，应根据循环介质牌号，管径大小，计算达到紊流的最低流速，从而确定总的流量需求。3、计算公式：υ 雷诺数 流速 管内径 υ-运动粘度取样口管路循环清洗示意图达到设计规定的清洁度要求为合格。 10. 管路连接
1) 按系统要求将泵站与阀站、油缸间的管道连接好。
2) 连接中使用的O型圈、组合垫等密封材料，规格型号使用得当，材
料应符合液压介质的使用要求，以减少运行中的泄漏。 3) 法兰、接头、管卡应逐一紧固。
4) 对高温区域的软管、钢管，应外缠石棉绳或石棉布或按设计要求的
隔热措施。
5) 对地沟内管道应盖盖板加以保护。
11. 涂漆
（1） 管道、支架涂漆前应清除外表面的铁锈、焊渣、油垢及水分等。 （2） 涂料应有合格证明书。
（3） 管道油漆颜色按攀成钢《设备色标技术标准规定》：
a. 增压压力管——紫红色 b. 工作压力管——大红 c. 回油管——淡（铁）蓝色淡 d. 吸油和泄油管——苹果绿 e. 冷却水进、回水——艳绿色
（4） 涂层质量应均匀，无剥落、气泡、损坏等缺陷。 12. 蓄能器充氮
用充氮小车对皮囊按规定压力充氮，并检查皮囊是否保压密封。 13. 油箱清洗、加油
(1) 检查油箱内表面是否生锈。
(2) 用海绵沾净残存油液，清除异物，用面团粘尽内表面的杂质。检查合格
后，进入加油工序。
(3) 试车用油（包括循环清洗）由建设方提供。
(4) 加油时，须使用出口清洁度等级不低于NAS5级加油机，加油机应事先清
洗干净，更换滤芯，直至加油至正常油位（预留部分管路用油）。 (5) 油缸在设备安装过程中应保持油口密封良好，在接管前如发现油口无密
封保护，应由有关单位进行清洗检查。
14. 配合电气、计控
配合电气、计控专业按工艺要求进行接线。 15. 系统单体试车
(1) 液压系统的单体试车应会同机械、电气专业进行全面检查，以确保该系
统涉及的机械、电气均准备完毕。
(2) 首先应检查电机-泵的转向是否正确、转动中是否运行平稳，电控柜工作
是否正常，管路是否有泄漏。各截止阀是否按运行要求启闭。 (3) 将系统溢流阀手柄完全松开，启动泵，向管路内充油，并打开阀站、油
缸排气阀，直至将空气排除干净。
(4) 调节溢流阀，使系统压力逐步升高，每一级压力应保压10分钟，不能保
压时，应对系统进行全面检查，排除泄漏点。
(5) 各泵及其溢流阀应逐一调试好，压力达到系统的工作压力，同时泵运行
平稳，无异常振动和噪声，轴承温度在正常范围内。电机电流在正常范围内，温升正常。溢流阀组应有其相应的功能，如卸荷溢流阀能在系统压力达到时对泵泄压，电磁卸荷溢流阀应在换向后使泵卸荷或升压。 (6) 当系统升至工作压力时，应对方向阀、减压阀、调速阀等进行手动调节，
看是否达到其功能要求，
1) 换向阀：手动换向反应敏捷，电磁铁通电后阀能换向，油缸动作。 2) 减压阀：手柄调节能调节所在油路的压力，且调整好后压力无明显
的波动。
3) 调速阀：手柄调节能调节油缸等执行机构的运行速度。
4) 蓄能器阀组：在泵卸荷后系统仍有一定的压力油，各截止阀、单向
阀、电磁阀功能正常。
5) 观测油缸允许是否平稳，无爬行现象；管路是否有剧烈振动和刺耳
噪音。机械专业则应观测其机械部分的运行是否符合要求。在手动调试合格后，由电气专业进行电动控制。
6) 根据工艺要求，调节压力传感器、液位传感器、温度传感器等。 7) 检查冷却器管路是否畅通，其水路的自动控制装置是否正常。
16. 联动试车
在液压单体试车合格后，进入无负荷联动试车，液压系统应派人参加试
车，密切注意本系统的运行情况。 四、 主要施工机具、设备 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.
磷化池4M3 2个 循环泵站（流量2500L/Min） 1台 钢管切断机 3台 坡口机 3台 液压试压装置 4套 加油机 2台 清洁度测量器 1个 充氮小车装置 1套 焊条烘箱 3台 型材切割机 6台 内六角工具 12套 氩弧焊机 8台 气焊工具 6套
五、 质量保证体系
现场负责人 项目经理 项目总工程师 （质量经理） 材料主管 质检部门 施工生产 材料供应 施工技术员 质检负责人 采购员 质量监督员
六、 安全措施 a) 进入现场的各作各施工班组 各种材料 业人员须穿戴好劳保用品。