5S管理制度（操作规范）
1 目的
A 提供一个舒适的工作环境； B 提供一个安全的作业场所；
C 塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；
D 稳定产品的质量水平； E 提高工作效率降低消耗； 2 适用范围
适用于公司所有生产、仓储和办公现场的管理。 3 术语和定义
5S——整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、修养（SHITSUDE） 4 职责
4.1 各部门负责按本管理细则做好现场5S管理。 4.2 管理者代表对各部门的5S管理情况进行定期检查。 5 程序
5.1 整理（SEIRI）
5.1.1 定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西
5.1.2 对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”
5.1.3 目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所。 5.1.4 整理的实施方法
5.1.4.1 深刻领会开展的目的，建立共同认识： A 确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 B 向全体员工宣讲，取得共识 C 下发整理的措施 D 规定整理要求
5.1.4.2 对工作现场进行全面检查，点检出哪些东西是不需要和多余的。
5.1.5制定“需要”与“不需要”标准，工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”、哪些是“不要的”。员工根据标准实施“大扫除”。 5.1.6 不需品的处理
实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。 5.2 整顿（SEITON）
5.2.1 定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
5.2.2 对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所 5.2.3 目的：定置存放，实现随时方便取用 5.2.4 整顿的实施方法
整顿的主要对象在“场所”，而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”
在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以要想消除“选择”和“寻
找”带来的时间浪费必须做到以下几点： 5.2.4.1 落实整顿工作，根据“整理”的重点进行 5.2.4.2 决定放置场所
A 经整理所留下的需要东西，物品要定位存放； B 依使用频率，来决定放置场所和位置；
C 用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域； D 不许堵塞通道； E 限定高度堆高；
F 不合格品隔离工作现场； G 不明物品撤离工作现场；
H 看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； I 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；
J 无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由、时间。 5.2.4.3 决定放置方法
A 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式； B 在放置时，尽可能安排物品的先进先出； C 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；