a） 氧气管道的弯头严禁采用折皱弯头，当采用冷弯或热弯弯制碳钢弯头时，弯曲半径不应小于公称直径的5倍；当采用压制对焊弯头时，宜选用长半径弯头。
对工作压力不大于0.1 MPa的钢板卷焊管，可以采用斜接弯头，90°弯头应采用中间为大于或等于二段管制作的管件，弯头内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤。
b） 氧气管道的变径管宜采用压制对焊管件，当焊接制作时，变径部分长度不宜小于两端管外径差值的3倍；其内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤。
c） 氧气管道的三通宜采用压制对焊，当不能取得时，应在工厂或现场预制，但应加工到无锐角、无突出部位及焊瘤。
8.4.2 氧气管道上的法兰应按国家、行业有关的现行标准选用；管道法兰的垫片宜按表11选用。
表11 氧气管道法兰的垫片 工作压力MPa p≤0.6 0.6＜p≤3.0 3.0＜p≤10 P＞10 垫片 聚四氟乙烯垫片、柔性石墨复合垫片 缠绕式垫片、聚四氟乙烯垫片、柔性石墨复合垫片 缠绕式垫片、退火软化铜垫片、镍及镍基合金垫片 退火软化铜垫片、镍及镍基合金垫片 8.4.3 氧气管道的连接应采用焊接，但与设备、阀门连接处可采用法兰或螺纹。螺纹连接处，应采用聚四氟乙烯薄膜作为填料，严禁用涂铅红的麻、棉丝或其它含油脂的材料。
8.4.4 氧气调节阀前应设置可定期清洗的过滤器。氧气过滤器壳体应用不锈钢或铜及铜合金，过滤器内件应用铜及铜合金。滤网除满足过滤功能外，并应有足够的强度，以防滤网碎裂。滤网宜优先选用镍铜合金材质，其次为铜合金（含铝铜合金除外）材质，网孔尺寸宜为0.16mm～0.25mm(60目~80目)。
8.5 氧气阀门选用
8.5.1 氧气管道的阀门应选用专用氧气阀门，并应符合下列要求： a） 工作压力大于0.1 MPa的氧气管道，严禁采用闸阀；
b） 公称压力大于或等于1.0 MPa且公称直径大于或等于150 mm口径的手动氧气阀门，宜选用带旁通的阀门；
c） 阀门材料的选用应符合表12的要求：
表12 阀门材料选用要求 工作压力p/MPa p≤0.6 材 料 阀体、阀盖采用可锻铸铁、球墨铸铁或铸钢 阀杆采用不锈钢 阀瓣采用不锈钢 采用不锈钢、铜合金或不锈钢与铜合金组合（优先选用铜合金）、镍及镍基合金 0.6＞p≤10 p＞10 工作压力p/MPa 采用铜合金、镍及镍基合金 材 料 注1：工作压力为0.1MPa以上的压力或流量调节阀的材料，应采用不锈钢或铜合金或以上两种的组合。 注2：阀门的密封填料，应采聚四氟乙烯或柔性石墨材料。 8.5.2 经常操作的公称压力大于或等于1.0 MPa且公称直径大于或等于150 mm口径的氧气阀门，宜采用气动遥控阀门。
8.6 氧气管道的施工、验收
8.6.1 氧气管道、阀门及管件等在安装前除应符合GB 50235的要求进行检验外（氧气按可燃流体类别对待），其清洁度还应达到以下要求：
a） 碳钢氧气管道、管件等应严格除锈，除锈可用喷砂、酸洗等方法。接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、粘砂、铁锈和其他可燃物，保持内壁光滑清洁，管道除锈时，以出现本色为止。
b） 氧气管道、阀门等与氧气接触的一切部件，安装前、检修后必须进行严格的除锈、脱脂。
c)氧气管道、阀门等与氧气接触的一切部件脱脂应按HG20202进行（包括所有组成件与流体接触的表面），如工程设计文件另有不同要求时，则应按工程设计文件的规定执行。脱脂可用无机非可燃清洗剂、二氯乙烷、三氯乙烯等溶剂，并应用紫外线检查法、樟脑检查法或溶剂分析法进行检查，直到合格为止。
脱脂后的碳素钢氧气管道应立即进行钝化或充入干燥氮气封闭管口。进行水压试验的管道，则脱脂后管内壁必须进行钝化。脱脂后的管道组成件应采用氮气或空气吹净封闭，防止再污染，并应避免残存的脱脂介质与氧气形成危险的混合物。
在安装过程中及安装后应采取有效措施，防止受到油脂污染，防止可燃物、锈屑、焊渣、砂土及其他杂物进入或遗留在管内，并应进行严格的检查。
8.6.2 管道的安装、焊接和施工、验收除遵守GB 50235、GB 50236的要求外，还应满足下列要求：
a） 焊接碳素钢和不锈钢氧气管道时，应采用氩弧焊打底。 b） 管道的切割和坡口加工，应采用机械方法。
c） 管道预制长度不宜过长，应能便于检查管道内外表面的安装、焊接、清洁度质量。 d） 管道的焊缝检查应采用射线检测，当采用水压试验时，检测的数量和标准宜按表13要求执行：
表13 氧气管道焊缝检测要求表
设计压力p/MPa P＞4.0 射线照相比例 100% 焊接质量评定GB/T3323 Ⅱ级 1.0＜p≤4.0 设计压力p/MPa p≤1.0 低温液体管道 40%(固定焊口) 15%（转动焊口） 射线照相比例 10% 100% Ⅱ级 焊接质量评定GB/T3323 Ⅲ级 Ⅱ级 当采用气体做压力试验时，焊缝的射线检测要求如下： 设计压力不大于0.6MPa时，检测比例不小于15%，焊缝质量等级不低于Ⅲ级； 设计压力大于0.6MPa且小于或等于4.0MPa时，检测比例为100%，焊缝质量等级不低于II级。
e） 对未要求做无损检测的焊缝，质检人员应对全部焊缝的可见部分进行外观检查，其质量应符合GB 50236。
8.6.3 氧气管道安装后应进行压力及泄漏性试验，试验要求应符合以下规定： a） 氧气管道的压力试验介质应用不含油的干净水或干燥空气、氮气。
严禁使用氧气做试验介质，当使用氮气做试验介质时，应注意安全，防止发生窒息事故。 设计压力大于1.0MPa时，氧气管道禁止用气体做压力试验。 氧气管道水压试验后，应及时进行干燥处理。
奥氏体不锈钢管道水压试验时水中的氯离子含量不应超过25g/m，否则应采取措施。 b） 管道试验压力以设计压力作计算基准。
c） 管道做压力试验时，水压试验压力等于1.5倍设计压力，埋地管道且不得低于0.4 MPa；气压试验压力等于1.15倍设计压力，且不小于0.1 MPa。
试验的方法和要求按GB 50235的规定进行。
d） 氧气管道压力试验合格后应进行泄漏性试验，试验用介质应是无油、干燥、洁净的空气或氮气，试验压力等于管道设计压力。
泄漏性试验方法和要求除按GB 50235的规定进行外，还应进行泄漏率计算。 管道内气体压力达到设计压力后保持24 h，平均小时泄漏率A对室内及地沟管道应不超过0.25%；对室外管道应以不超过0.5%为合格。
泄漏率A按式（1）和式（2）计算： 当管道公称直径DN≤0.3 m时：
3
A(%)?[1?(273?t1)P2100]? ????????（1）
(273?t2)P241当管道公称直径DN＞0.3 m时：
A(%)?[1?式中：
(273?t1)P2100DN ????????（2） ]??(273?t2)P240.31P1——试验开始时的绝对压力，单位为兆帕（MPa）； P2——试验终了时的绝对压力，单位为兆帕（MPa）； t1——试验开始时的温度，单位为摄氏度（℃）； t2——试验终了时的温度，单位为摄氏度（℃）； DN——管道公称直径，单位为米（m）。
8.6.4 氧气管道在安装、检修后或长期停用后再投入使用前，应将管内残留的水分、铁屑、杂物等用无油干燥空气或氮气吹扫干净，直至无铁锈、尘埃及其它杂物为止。吹扫速度应不小于20 m/s，且不低于氧气管道设计流速。严禁用氧气吹扫管道。
8.7 操作及维护管理
8.7.1 手动氧气阀门应缓慢开启，操作时人员应站在阀的侧面。采用带旁通阀的阀门时，应先开启旁通阀，使下游侧先充压，当主阀两侧压差小于或等于0.3 MPa时再开主阀。
8.7.2 禁止非调节阀门作调节使用。
8.7.3 应建立氧气管道档案。由熟悉管道流程的氧气专业人员进行管理。氧气管道作业人员应持证上岗。
8.7.4 对氧气管道进行动火作业前，应制定动火方案。其内容应包括负责人、作业流程图、操作方案、安全措施、人员分工、监护人、化验人等，并经有关部门批准后方可进行。
8.7.5 氧气管道或阀门着火时，应立即切断气源。
8.7.6 碳钢氧气干管宜每五年进行一次吹扫，每五年进行一次管壁测厚，主要测定弯头及调节阀后的管道。
8.7.7 施工、维修后的氧气管系，其中如有过滤器，则在送氧前，应确认氧气过滤器内清洁无杂物。氧气过滤器应定期清洗。
9 检修维修 9.1 一般要求
9.1.1 检修设备时，必须执行本章及其它章节的有关规定。
9.1.2 严格执行动火制度。在设备、管道上动火时，氧气含量必须控制在23%以下；在生产区域或容器内动火时，应控制氧气含量在19.5%～23%。氢含量不准超过0.4%。
在空分装置周围动火时，不准排放液氧、液空。暂停动火后，再次动火前，应重新取样分析氧、氢含量。如动火作业连续超过4 h后，应重新取样分析氧、氢含量，不应超过标准。氧氢容器、管道动火时除满足以上条件外，必须进行可靠切断。氧氢生产区域动火时应连续监控氧、氢含量在上述规定范围内。
9.1.3 所有运转设备检修前，应将电源开关断开，挂上“正在检修”的警示牌。非工作人员严禁取牌合闸。合闸前应检查，确认无人作业后，方可合闸。
9.1.4 安全阀检修时，应按设计要求或有关规定进行校验，不准随意更改起跳压力。 9.1.5 进入冷箱内或容器内检修时，应使用12 V的安全照明灯具，电缆、焊把线、接
地线应确保绝缘完好。 9.2 空分装置
9.2.1 空分装置的低温部分设备检修，宜升到常温进行。必须在低温状态下进行抢修时，应有防止人员冻伤的措施。
9.2.2 进入冷箱检修前，应切断气源，用空气置换内部气体，扒出检修部位的保温材料，经分析冷箱内氧含量在19.5%～23%范围内，人员方可入内。 9.2.3 设备、阀门、管道和容器，严禁带压拆卸。
9.2.4 与氧气接触的设备、阀门、管道和容器，进入空分装置的空气、氮气管道及氮水预冷系统的水管等检修时严禁被油脂污染。检修后应进行脱脂处理，确认脱脂合格后，方可投入生产。脱脂检验应执行8.6.1的规定。
9.2.5 冷箱内搭脚手架宜采用非金属材料。脚手架应固定在冷箱骨架或大管径管道上。检修完毕后，应拆除冷箱内脚手架，并清除一切杂物。施工中应采取防滑、防跌措施。 9.2.6 管道施焊时，严禁在管道上打火引弧，铝管同一处焊接不能超过两次，否则应重新配管施焊。严禁用工艺管道作为地线进行焊接。
9.2.7 冷箱内高处作业时，人员应佩带安全带，所携带工、机具应固定或系牢，不准乱扔物品。
9.2.8 在冷箱内进行查漏作业时，严禁攀登直径80 mm以下的细管及仪表管线。 9.2.9 空分装置用三氯乙烯等清洗剂清洗时，应采取防护措施。空分装置检修清洗后，投产前应进行系统全面大加热。
9.2.10 空分装置试压前，应首先制定试压方案，试压应采用气压法，所用气体必须是无油、干燥、洁净的空气或氮气。严禁用氧气试压。用瓶装的高压气体做试压气源时，应减压。需要查漏时，试压气体宜用空气。当使用氮气试压查漏时，应严格监控冷箱内氧气含量在规定范围内，严防氮气窒息。
9.2.11 空分装置试压应有专人操作和监护。试压所用的压力表应在检验周期内，系统较大的装置试压时，应安装两块以上符合要求的相同精度与量程的压力表。 9.2.12 空分装置试压时，应按不同压力分别进行，应缓慢升压，严禁超压。 9.2.13 空分装置的查漏，应采用涂刷肥皂水的方法。铝管应采用中性肥皂水。 9.2.14 扒珠光砂前，应缓慢并充分加热冷箱内珠光砂，加热时应打开冷箱顶人孔板，并严密监控冷箱内压力。当冷箱内漏有低温液体时，应制定专门的加温及扒砂方案。在加温过程中，确保冷箱不超压。扒砂过程中，当冷箱高度大于40 m时，应分层扒砂。泄砂口应缓慢、谨慎、分步打开，以防止“砂爆”发生。
当冷箱上部存有珠光砂时，严禁操作人员从底部进入冷箱。
9.2.15 扒、装珠光砂时，应采取有效的劳动保护措施。充装口和各层平台人孔均应设置安全防护栅网，扒装现场应留有人员安全撤离的通道。