4.1.建立现场临时用电检查制度，按现场临时用电管理规定对现场的各种线路和设施进行定期检查和不定期抽查，并将检查、抽查记录存档。
4.2.临时配电线路必须按规范架设，架空线必须采用绝缘导线，不得采用塑胶软线，不得成束架空敷设，也不得沿地明敷暗设。
4.3.施工现场内所有电箱的内部设置必须符合有关规定，箱内电器必须可靠、完好，其选型、要符合有关规定，开关电器应标明用途.电闸箱内电器系统统一式样、统一配制，箱体统一刷涂桔黄色，并按规定设置围拦的防护棚，流动箱与上一级电闸箱的联接，采用外插联接方式。
4.4.独立的配电系统必须按部颁标准采用三相五线制的接零保护系统，非独立系统可根据现场的实际情况采取相应接零或接地保护方式。各种电气设备和电力施工机械的金属外壳、金属支架和底座必须按装置的选择应符合规定。
4.5.在采用接地和接零保护方式的同时，必须设两级漏电保护装置，实行分级保护，形成完整的保护系统。漏电保护装置的选择应符合规定。
4.6.临时用电做到一机、一闸、一保险，配电箱应有门锁及防水措施。
5）框架柱破除及新旧混泥土交接
5.1框架柱及水钻切除不到位的梁板边角，采用电镐破除
5.2新旧混凝土交接处凿毛：新旧混凝土交界位置采用人工凿毛，以保证新旧混凝土交接牢固。
6）植筋施工：
6.1 工程简介：
本植筋工程为改建工程，需要植筋的构件有：梁、板、柱及过梁。 6.2 技术准备：
6.2.1 编写分部施工细则,对施工班组长及工人进行进场前技术交底,考核工人施工技术水平。
6.2.2 安排组织现场管理网络，分清各级管理人员责任范围，以便今后更好的服务于施工。
6.2.3 组织相应的机械设备进行检修，为施工做淮备。
6.2.4 对现场进行勘察。确定有关施工细节。 6.2.5 现场清理排除不安全因素。 6.3 施工机具： 序号 1 2 3
6.4 施工工艺
6.4.1 施工工艺流程：
定位放线→清理基层→钢筋下料→钢筋处理→选择机具→安装设备→开孔→清孔→孔烘干→结构胶调制→灌胶→锚筋→固化养护→验收。
6.4.2 施工方法：
6.4.2.1 现场清理：将需要植筋部位的现场清理干净。
6.4.2.2 定位放线：按照设计图纸要求的钢筋间距、位置在需锚筋部位放线定位，并标明所锚钢筋的直径，如在同一部位，锚筋数量较多时，应用电锤在锚筋位置钻下2-3cm深，以免施工时抹去印记。
6.4.2.3 钢筋下料制作：根据图纸和相关技术文件要求，将所需的钢筋长度在后台进行定尺切断下料。
6.4.2.4 钢筋处理：打磨钢筋锚固部分，锚筋部位的表面油污、锈蚀、杂土以及不平物质应及时清理干净，以免施工时污染孔洞。对于光圆钢筋的锚固部分打磨至露出金属光泽为止。
6.4.2.5 钻孔：根据植筋规格不同选择的工具及钻孔直径，以及钻孔深度不同；钻孔直径一般比所植钢筋直径大4～6mm，钻孔深度一般为23d以上。将钻头装入机械夹头中，接通电源开始钻孔，施工时严禁切断原结构钢筋。
6.4.2.6 清孔：用毛刷和电吹风机将孔内粉尘清洁干净。毛刷应套上加长棒
机具设备名称 电锤 吹风机 毛刷 型号 Φ6~Φ29 / / 数量 50 5 30 以伸至孔底部，来回抽动并用吹风机配用塑料管清理尽孔内粉尘。
6.4.2.7 验孔：清孔完成后检查孔深、孔径、孔壁粉尘，满足要求后方能进行下道工序施工。
6.4.2.8 结构胶调制及灌胶：按比例取出适量A：B组分结构胶，进行充分抒搓，用钢筋推入孔内，所用胶灌满孔深80%。
6.4.2.9 植筋：将钢筋处理好的一端对准已灌胶孔内，边旋转边用力推到规定位置，清理好外露胶体。如需除锈应提前将钢筋除锈，再用丙酮擦洗干净。
6.4.2.10 固结养护：固结期间勿振动钢筋，结构胶固化需数小时（时间可调整），待固化期过后方可进行下一道工序。
6.5 植筋注意事项：
6.5.1 植筋施工所用的材料、胶必须有合格证和检验报告，经确认后方可使用。
6.5.2 植筋钻孔时应防止钻孔破坏结构钢筋。
6.5.3 植筋清孔是锚筋工程中重要的环节，它直接影响锚固质量，必须清理干净并经验收后方可进行下道工序施工。
6.5.4 注胶植筋时，应将钢筋迅速植入孔内并慢慢单向旋入，不可中途逆向反转。
6.5.5 植筋施工的每道工序应经过专业工长检查合格后方可进行下道工序施工。
6.5.6 使用前勿将A、B料混合。建筑结构胶应在环境温度20摄氏度以下避光、密闭保存，保质期6个月。注意防火，施工现场所应保持良好的通风。
6.5.7 锚固钢筋时，在基材上钻孔，孔内粉尘应用毛刷及风机清理干净（反复三次以上）。钢筋表面除锈、去污。孔壁及钢筋表面要干燥。钻孔内结构胶饱满率不低于80%。将锚固钢筋插入孔内（可用旋转或振冲的方法），在胶固化前禁止扰动锚固钢筋，以免影响锚固效果。 7）粘碳纤维布加固施工工艺
7.1 施工程序
表面处理 → 涂刷底胶 → 修补找平 → 胶料配制 → 粘贴碳纤维 → 表面防护 → 检验
7.2 施工方法
7.2.1. 表面处理：清除粘贴部位混凝土表面浮浆、油污、杂质，若表面有蜂窝、裂缝，应进行修补，使露出结构本体后，吹净，并用丙酮擦净，碳纤维材料擦除表面浮灰。
7.2.2 涂刷底层胶：把按比例充分搅拌调制后的底胶，均匀涂布在混凝土表面。
7.2.3 修补找平：经上述工序后，混凝土表面若有凹凸，用修补胶涂抹找平。 7.2.4 胶料配制：按称量比例调制粘结胶，调制前对甲、乙两组分别搅拌，混入后再充分搅拌。
7.2.5 粘贴碳纤维：按设计要求的尺寸裁剪碳纤维，将配制后的粘结胶均匀涂抹粘贴部位的混凝土表面上。将裁剪好的碳纤维敷设在涂好粘结胶的基础上，并用滚筒沿碳纤维纤维方向多次滚压使粘结胶充分浸透纤维中。
7.2.6 表面防护：在粘贴在碳纤维最后一层均匀涂抹一道粘结胶。 7.2.7 检验：粘贴碳纤维完工、固化后，检验粘贴部位的密实度，对局部不密实处进行修补。
7.3 施工要求
7.3.1．表面处理：粘贴部位混凝土表层含水率>4%，环境温度<50C应采取措施达到要求后方能施工。混凝土表面应露出结构本体洁净。构件转角应成圆弧状，半径不应小于20mm。
7.3.2．涂刷底胶：底胶涂刷应均匀，当指触干燥后方可进入下一工序。配制的底胶应在50分钟内使用。
7.3.3．修补找平：经上述工序后粘贴面平整度应达到5mm/m，有段差转角部位、凹凸部位应找平，抹成平滑曲面。配制的修补找平胶应在45分钟内使用。
7.3.4．胶料配制：胶料应严格按比例充分搅拌后配制。配制搅拌后的胶料应无沉淀、色差、气泡，并应防止灰尘杂质混入胶料。粘结剂配制后应在45分钟内使用。
7.3.5．粘贴碳纤维：应按设计要求裁剪碳纤维，不得损坏横向织物面，涂抹粘结胶应均匀，敷贴碳纤维应平整无气泡。多层粘贴，可重复上述步骤，但应在表面指触干燥后立即进行下一层粘贴。如超过60分钟，则应等12小时后再行粘贴下一层。
7.3.6．表面防护：在粘贴最后一层碳纤维上应涂抹粘结胶一道，进行防护，涂抹应均匀充分，不应漏涂。
7.3.7．检验：粘贴完后经固化（12小时左右）后，进行检验。密实度可用小锤敲击表面，通过不同声音判别密实情况，密实 度应达到有关规范，否则应予修补后再检。
7.4 碳纤维质量检验
7.4.1．碳纤维产品应按有关规定选用CFC碳纤维布，有关技术指标 必须符合有关规定，应提供产品质保书。碳纤维基本性能要求：抗拉强度≥3000Mpa，弹性模量≥2.1*105Mpa，极限延伸率≥1.4%。
7.4.2．粘贴碳纤维粘结剂选用THG-C型碳纤维建筑结构胶，有关技 术指标必须符合有关规定，应提供产品质保书。碳纤维粘结剂基本性能要求：压缩强度≥70Mpa，拉伸强度≥30 Mpa，弯曲强度≥40 Mpa，拉伸剪切强度（金属/金属）≥18 Mpa。
8）预埋件及槽钢安装工艺 8.1. 埋件安装
8.1.1. 按照电业局变电亭图纸预埋：埋件型号 - 80mm×150mm×150mm；间距500mm；直径6mm的一级钢筋做u型拉锚筋，每个埋件上焊接2个（见电业局图纸）。
8.1.2. 按照电业局变电亭图纸焊接槽钢：槽钢 [ 10。 混泥土浇筑后，焊