在废料的分离设置，乘火车或汽车到材料或青贮窖卸到厂外的废料，按照不同类型的分类堆放，起重机磁铁或夹具废钢料斗进入报废的热、电漏斗车运输到充电湾的应用；
（4）LF炉外精炼用，和VD脱气装置将配置LF炉后。 1）炉：
如果方法主要是通过电极埋弧加热，底吹氩搅拌钢和渣（合成渣）来实现精炼，完成主要任务的深、深脱硫和夹杂物去除。
钢包精炼炉内的电弧炉用钢液，钢包、炉盖、电极加热系统、搅拌系统。 炉有以下功能：
搅拌作用。LF炉的底吹氩搅拌钢渣吹，均匀钢水成分和温度加速钢的脱氧和脱硫反应之间的界面，促进夹杂物上浮，除气、净化钢液，提高钢的纯净度。
热效应。加热炉有加热的作用，从最初的冶炼炉中加入熔化的钢，在开口前的温度下降，并在精炼过程中进行合金微调；
还原气氛在炉盖中的作用。
钢液储存效果。可以在LF炉站储备1个2炉钢水，要由钢水冶炼而出的连铸工艺，从而保证连铸。
过程的优点是：
电弧加热效率高，温度上升幅度大，控制精度可达到5；
它具有搅拌和合金化功能，氩气搅拌容易实现控制的窄范围的组成，并提高了产品的稳定性；
设备投资少、精炼成本低，适合生产超低硫钢、超低氧钢。 炉内钢水化学成分的变化：
1。在LF精炼过程中，由于除（或饲料）的脱氧剂，脱氧剂或精炼渣的组成部分，因此，它是可能的，Si脱氧同时存在（如添加含硅材料）、铝脱氧（如添加Al）、复合
脱氧脱氧剂（如添加钙硅。febaalsi，等）和矿渣（矿渣）DNA的几种方法。使用强氧化剂的铝粒子作为最终氧，当酸溶铝达到0.03%，0.05%时，钢[邻]几乎所有的转化为氧化铝。
精炼过程中全氧含量的变化趋势如图2.2所示。
图2.2 精炼时间与钢中全氧含量的关系
由上图可知 ,精炼时间的延长钢中氧含量降低 ,但精炼时间大于 40min 钢中氧含量的降低趋势趋缓。同时 ,终点弱搅拌时间大于 5min 具有一定的去氧效果。
② 脱硫。熔渣的脱硫能力常用渣中的硫含量与钢中的硫含量之比 ,即硫的分配系数(Ls = (%S)/ [S]) 表示。通过批量取样分析，可得出精炼时间和硫的分配系数之间的关系。见图2.3所示。
图2.3 LF炉精炼时间与硫在渣钢间的分配系数之间的关系
脱硫反应：如前所述，目前精炼渣基础渣系仍以CaO-Al203 (-SiO2)和CaO-CaF2 (-SiO2)为主，属高碱度还原渣。因此精炼渣脱硫反应通式可按离子理论写成:
(O2-) +[S]= (S2-) +[O] △G=71965-38T, J.mol-1
可见，增大渣中(02-)、降低钢中[O]和高温对脱硫有利。所以，当钢液中的（FeO）的含量小于10%时，钢液处于还原性气氛，极易去除硫，这时可以使得脱硫率达到50%以上。
③ [C] + (FeO) = [Fe] + CO,由于（FeO）的含量很小，所以反应消耗的碳含量较为稳定。
④ 2[P] + 5(Fe2+) + 8(O2-)= 2(PO43-) +5[Fe],由于渣中的(O2-)含量降低，所以反应会向着逆方向进行，从而使磷含量升高，产生“回磷”的现象。
⑤ 合金化后的钢水，在LF吹氩精炼过程中，钢液中的氮可以不断地向氩气泡中扩散，并由氩气泡带出钢液；但是因为初始氮含量不高且形成稳定的氮化物，故LF吹氩精炼时，不会有明显的脱氮效果。
2）脱气装置选择VD精炼工艺：
VD法是在伴有底吹Ar的情况下，通过抽真空(<67pa)降低钢水上部的气压实现精炼的，并完成以脱气为主要目的的功能，通常与LF炉相配合使用。
其主要特点为：
① 脱氢和脱氮。钢中的气体含量与熔池温度和气相中该气体分压有关。在减压条件下，气相中的P（H2）和P（N2）分压降低，从而降低钢液中的气体含量。由于氢在钢水中的活性很高，扩散系数很大(DH= (1.2～1.5)×10-3cm/s)，所以抽真空时大部分氢能迅速逸出。但氮的活性较小，其在钢中的扩散系数也小(DH =(1～4)×10-4 cm/s )，所以钢水脱氮效果略差，除非加大真空度。
② 脱氧和脱碳。在减压条件下，PCO分压降低，脱碳反应平衡向产生CO的方向移动，钢中的W[O]和W[C]下降，即减压条件下提高了碳的自脱氧能力。
③ 去除夹杂物。真空精炼过程中，由于脱碳反应的进行，能够促进夹杂物从钢液中上浮进入渣中。
④ 功能齐全，设备简单，操作灵活方便。
（5）选择全弧连铸机。
连铸钢水连续不断地投进一个或一组水冷铜模具装置，钢水在结晶器逐渐固化成壳的边缘，直到液面上升到一定高度，坯壳到一定厚度的板坯拉矫直机，和二冷区的冷却水等为了使铸坯凝固根据滚动切割成固定长度的切割装置。将高温钢水直接浇铸到钢中的过程称为连铸。
连铸的优越性。简化生产工艺，提高金属回收率3，节省能源消耗，改善劳动条件，易于实现钢坯质量自动化。电弧连铸机是一个凝固过程中的钢水，在非金属夹杂中夹杂着内弧侧的聚集倾向，容易导致钢坯的夹杂物分布不均匀。另外，由于内外弧冷却不均匀，容易造成铸坯中心偏析，降低钢坯质量。 2.2.3 车间生产能力核算及主要原材料的消耗
车间生产能力是衡量电炉炼钢厂生产运营状况的一个重要指标。 电炉车间的生产能力:
年需钢水量 ?
50
? 52.63 ? 10 4 t 95 %
年需钢水量?年需良坯量良坯收得率
主要原材料消耗如下：
①金属料 724kg/t废钢+310kg/t铁水； ②石灰 32.46kg/t ③电极 2.07kg/t ④炉衬耐火材料 2.59kg/t ⑤氧气 31.23kg/t
⑥冶炼电耗 253.492 kW·h /t 2.2.4 车间组成和工艺布置
电炉车间的工艺布置必须满足：工艺合理，各种工序的运行平稳，特别是电炉的操
作方便，设备的功率低，开发的余地也不小。
1）原料交叉
各种原材料的钢材布局：废旧钢块，铁合金，矿渣材料等。通常安排在一个交叉的交叉的炉灶附近，安排在平行或垂直布局。它的大小应该能够确保所需的各种原料冶炼所需的储存和运输的空间。各种原材料应放置在分类。
2）炉
电炉设备的安装及冶炼操作。
布局：垂直炉的攻方向和炉管车间的纵向平行于队伍的行列。这一安排一般是在同一个交叉的冶炼和铸造布局。
横向布置：电炉和炉厂房柱纵向纵向排列的方向。当冶炼和铸造在两者的交叉中分别进行时，宜采用水平布局。
利用水平布置的电炉设计。 3）铸件
采用水平布置的连续铸造机的设计。横向布置：连续铸造机和电炉布置在多跨的厂房中，连续铸造件通常接受由钢水、连铸坯、坯横、精横组成、坯方向和横纵。这一安排可以容纳大量的电炉和连铸机，车间生产能力。
3 车间主要经济技术指标
3.1 主要技术经济指标
（1）产量指标：
车间生产能力（年产量）：
年需钢水量?年需良坯量良坯收得率