液压课程设计说明书

目 录

广东工业大学本科生课程设计(论文)任务书............................ 1 目录............................................................... 3 前言............................................................. 4 1 液压系统的工况分析........................................... 5 2 液压系统原理图..................................................8 2.1 初定液压系统.................................................. 8 2.2 确定液压系统.............................................. 8 3 液压系统的计算和选择液压元件................................11 3.1 液压缸主要尺寸的确定...................................... 11 3.2 确定液压泵的流量、压力和选择泵规格............................. 12 3.3 液压阀的选择............................................... 13 3.4 确定管道尺寸.............................................. 14 3.5 液压油箱容积的确定...................................15 4 液压系统的验算......................................... 16 4.1 压力损失的验算...........................................16 4.2 系统的温升的验算..........................................18 5 液压系统的实验验证...........................................20 6 液压集成块结构与设计......................................21 6.1 液压集成回路设计..............................................21 6.2 集成块设计...............................................22 设计总结.....................................26

参考文献.................................................. 27

5

附录.....................................................28

前言

液压与气压传动,又称液压气动技术,由于自身的特点——重量轻、体积紧凑、能

实现无级调速、便于实现频繁及平稳的换向、因而在现代化机械中使用得越来越多 ,是

机械设备中发展速度最快的技术之一,特别是近年来,随着机电一体化技术的发展,与

微电子、计算机技术相结合,液压与气压传动进入了一个新的发展阶段。 液压与气压传动是以流体(液压油液或压縮空气)为工作介质进行能量传递和控制

的一种传动形式。主要由能源装置、执行元件、控制元件、辅助元件组成。 液压与气压传动的优缺点 1)布置方便灵活。

2)无级调速,调速范围可达2000:1。

3)传动平稳,易于实现快速启动、制动和频繁换向。

6

4)操作控制方便,易于实现自动控制、中远距离控制和过载保护。

5)标准化、系列化、通用化程度高,有利于縮短设计周期、制造周期和降低成本。

6)传动效率不高;维护要求较高 液压与气压传动的应用和发展概况

1)液压与气动技术应用在机床、工程机械、冶金机械、塑料机械、农林机械、汽车、

船舶、航天航空等国民经济各行各业,是自动化技术不可缺少的手段。 2)元件小型化、系统集成化、机电液(气)一体化是液压与气动技术的必然发展趋势;

元件与系统的CAD/CAT 与计算机实时控制是当前的发展方向。

7

1.系统的工况分析

动作要求及工作参数

1.机床系统应实现的自动工作循环为:(手工上料) →(手动启动) →工件定位(插销)→夹紧工件→动力头(工作台)快进→慢速工进→快退→停止→工件拔销→松开工件→(手工卸料)。

要求:工进完了动力头无速度前冲现象。工件的定位、夹紧应保证安全可靠,加工过程中及遇意外断电时工件不应松脱,工件夹紧压力、速度应可调,工件加工过程中夹紧压力稳定。

2.工件最大夹紧力为Fi=6000N;工件插销定位只要求到位,负载力小可不予计算。运动部件总重力为G=5500N,最大切削进给力(轴向)为Ft=30000N。动力头快进、快退速度v1=6m/min;工进速度为v2=30—1000mm/min可调,加工过程中速度稳定;快进行程为L1=140mm;工进行程为L2=60mm;工件定位、夹紧行程为L3=40mm。动力头能在任意位置停止,其加速或减速时间为t=0.12s,工作台采用水平放置的平导轨,静摩擦系数为fs=0.22,动摩擦系数为fd=0.1。

首先根据已知条件,绘制运动部件的速度循环图,如图1-1所示。然后计算各阶段的外负载并绘制负载图。 液压缸所受外负载F包括三种类型,即

F=Ft+Ff+Fa ………………………………(1-1)

式中 Ft——工作负载,对于金属切削机床来说,即为沿活塞运动方向的切削

力, 本设计中为30000N; Fa——运动部件速度变化时的惯性负载;

Ff——导轨摩擦阻力负载,启动时为静摩擦阻力,启动后为动摩擦阻力,对于平

8

导轨Ff可由下试求得

Ff=f(G+FRn);

G——运动部件重力;

FRn——垂直于导轨的工作负载,本设计中为零;

f——导轨摩擦系数,静摩擦系数为0.22,动摩擦系数为0.1。则求得

静摩擦阻力 Ffs=0.22×5500N=1210N …………………(1-2) 动摩擦阻力 Ffd=0.1×5500N=550N

Fa=(G/g)×(ΔV/Δt)………………………(1-3) =(5500/9.8)×(6/(0.12×60))N=468N

式中 g--重力加速度;

Δt--加速或减速时间,一般为0.01-0.5s,本设计中为0.12s; ΔV--在Δt时间内的速度变化量。本设计中ΔV=6m/min。

启动、加速时外负载为:

F= Ffs + Fa =1210+468=1678N

快进、快退时外负载为:

F= Ffa =550N

工进时外负载为:

F= Ffa + Ft =550+30000=30550N

根据上述计算结果,列出个工作阶段所受的外负载(见表1-1)并画出如图1-2所示的负载循环图。

9

联系客服:779662525#qq.com(#替换为@) 苏ICP备20003344号-4