原液着色短纤在牛仔面料上的开发应用
摘要：以原液着色短纤为原料，采用不同的纺纱形式，生产各种涤棉混纺纱线及花式竹节纱。以原液着色涤纶与棉混纺作为牛仔经纱，在传统浆染联合机上，用中低温的靛蓝和硫化染料，连续完成涤、棉两种纤维组分同时上染，实现涤纶在牛仔面料经纱上的应用，达到改进牛仔面料风格、改善牛仔面料服用性能、丰富色彩变化、节能减排的目的。
关键字：牛仔；原液着色；彩色竹节；环保；色彩 引言
原液着色是近年来被广泛推广和应用的绿色环保技术，它实现了纤维和染色的一体化生产,减少了后序染整加工的污染，节约了能源，并且所织成的面料色牢度高、颜色鲜艳、色泽均匀、经久耐用、不易褪色，它以低能耗、零排放、高牢度的优点成为环保纺织品的代表，实现了丰富色彩与清洁生产的目的。
原液着色短纤是在纺丝时将色料与纤维一起混合，经过特殊的工艺处理后，应用电子配色和纺前注射技术，使色浆均匀地分散在散纤中而生产出的有色纤维。它具有以下优点：
环保性：在纺丝时将色料与纤维一起混合后，共同进行纺丝，在熔融纺丝过程中不产
生废水，具有清洁生产、节能减排的环保优势。
低成本：在纱线混纺时仅需少量原液着色纤维与棉混纺，即可获得色彩鲜艳、深度好
的彩色棉纱。
差异化：通过色纤维的混和来获得一种独特的色彩，呈现出“空间混合”的效果，色
彩透明、丰富，并且有层次的变化，富于立体感。
1、原液着色涤纶在牛仔面料经纱上的应用
由于常规牛仔面料染色使用的靛蓝和硫化染料对化纤不上染，至今牛仔经纱的原料仅仅局限于棉、粘胶、天丝等天然纤维及再生纤维素纤维，涤纶、锦纶及各种功能性合成纤维一直被应用在纬纱中。如今借助于原液着色技术，原液着色涤纶与棉以混纺或AB纱的方式纺纱，用靛蓝或硫化染料将棉纤维染成与原液着色涤纶相同的颜色，实现涤纶及其它化纤类原料在牛仔经纱上的应用。 1.1原液着色涤纶与棉纤维的混纺比例
涤纶与棉纤维的混纺比例影响成纱质量、染色效果、布面风格及面料品质等方面，
具体表现为：
（1）透气性：涤纶含量高，织物透气性和可纺性变差；涤纶含量低，透气性好，涤
纶特性及优点不易体现，使用的意义降低。
（2）可织性：涤纶是疏水性纤维，含量高易产生静电，上浆质量及浆纱回潮率难控
制，织造时容易出现纱线集结成球的现象。
（3）均匀性：混纺纱的均匀性影响纱线的匀染性，会造成面料在后续水洗中出现条
花、染色不匀等质量问题。
鉴于以上情况，在面料开发时，以原液着色涤纶/C80/20 、70/30 、60/40 、50/50、30/70五种比例进行纺纱和染色试验，试验结果为50/50的混纺比例纱线均匀性更好，棉感更强，更容易控制染色均匀度，因此最终纱线以原液着色涤纶/棉 50/50 的比例进行纱线设计。 1.2纺纱形式的确定
以混纺和AB纱两种纺纱形式进行试验，通过染色试验得出以下结论： （1）染颜色较鲜艳的兰色时，涤纶与棉混纺要比AB纱的形式更容易获得均匀的染色
效果，也有利于提高面料整体的色牢度。
（2）染颜色较深的黑色时，由于面料在水洗时基本是保色洗的状态，选择何种纺纱
形式影响较小，混纺和AB纱均可。 因此纺纱形式的选择要与所染颜色相结合。 1.3染色工艺的设计
牛仔服装是需要经过水洗来体现风格而满足服用要求的，由于两种原料的水洗色牢度不同，原液着色涤纶色牢度高褪色少，而棉纤维所使用的染料色牢度低褪色多，容易引起条花、染色不匀等疵点，考虑到水洗掉色程度的差异，为保证两种原料水洗后颜色的一致性，因此棉纤维的染色深度需偏高掌握，比正常需要达到的染色深度要高5—8%，紫红涤纶50/棉50 12环染色实例如下：
染色工艺路线：1精炼→1冷水洗→2硫化紫红→1水洗→1热洗→1冷水洗 工艺参数：
精炼槽温度：40℃±1 精炼槽助剂：4g/L渗透剂
3g/L片碱
硫化温度：90℃±1
硫化流量：34.5S 紫红化料：硫化红GGF与硫化兰BRN比例为6:1，化料比例1:2，浓度50g/L。 热洗温度：50℃±1 1.4原液着色涤纶在牛仔面料上的优势 原液着色涤纶应用在牛仔面料上，其优势主要表现在以下几个方面： （1）提高了生产效率：牛仔面料生产的工艺流程长，纱线要经过多道加工，因为涤纶的引用，提高了纱线强力，减少了断头，织机效率提高了5--8%，面料测试指标见表一： 表一 牛仔布内在指标测试 断裂强力 经向纱支 ASTMD5034(KG) 撕破强力 ASTMD1424（G） 色牢度(级） AATCC-8 标准 经向 纬向标准 经向 纬向 干磨 湿磨 （经*纬） (G) (G) （经*纬） 黑涤50/C 13竹 85.5 78.4 兰涤50/C50 13竹 C16竹 C16竹 81.7 79.7 77.2 67.6 62.9 66.3 40*30 40*30 40*30 30*20 9900 7400 3100*2100 3-4 6400 6400 3100*2100 3-4 5276 6400 3100*2100 3-4 5600 6367 2000*1600 3-4 1-2 1-2 1-2 1-2 由以上测试数据可看出，含原液着色涤纶的面料断裂强力和撕破强力均高于纯棉产品，所有测试指标均符合标准，达到了设计要求。 （2）环保：原液着色涤纶无需再染色，只需对棉纤维进行染色即可，这样可减少50%的染料消耗，同时要达到同样的染色深度，与纯棉纱线相比染料可减少20%的用量，节约了染色成本，减少了污水排放。 （3）降低成本：一方面原液着色涤纶水洗牢度很高，与棉混纺使用无需经固色处理，即可达到或超越经过固色处理的面料要求，另一方面面料的涤纶含量超过了50%，降低了原料成本。 （4）提升了面料品质：涤纶具有很好的光泽度、硬挺度、悬垂度，所以此类面料无需进行丝光处理即可达到光亮、平整的外观效果。 1.5小结