原液着色技术最终

原液着色短纤在牛仔面料上的开发应用

摘要:以原液着色短纤为原料,采用不同的纺纱形式,生产各种涤棉混纺纱线及花式竹节纱。以原液着色涤纶与棉混纺作为牛仔经纱,在传统浆染联合机上,用中低温的靛蓝和硫化染料,连续完成涤、棉两种纤维组分同时上染,实现涤纶在牛仔面料经纱上的应用,达到改进牛仔面料风格、改善牛仔面料服用性能、丰富色彩变化、节能减排的目的。

关键字:牛仔;原液着色;彩色竹节;环保;色彩 引言

原液着色是近年来被广泛推广和应用的绿色环保技术,它实现了纤维和染色的一体化生产,减少了后序染整加工的污染,节约了能源,并且所织成的面料色牢度高、颜色鲜艳、色泽均匀、经久耐用、不易褪色,它以低能耗、零排放、高牢度的优点成为环保纺织品的代表,实现了丰富色彩与清洁生产的目的。

原液着色短纤是在纺丝时将色料与纤维一起混合,经过特殊的工艺处理后,应用电子配色和纺前注射技术,使色浆均匀地分散在散纤中而生产出的有色纤维。它具有以下优点:

环保性:在纺丝时将色料与纤维一起混合后,共同进行纺丝,在熔融纺丝过程中不产

生废水,具有清洁生产、节能减排的环保优势。

低成本:在纱线混纺时仅需少量原液着色纤维与棉混纺,即可获得色彩鲜艳、深度好

的彩色棉纱。

差异化:通过色纤维的混和来获得一种独特的色彩,呈现出“空间混合”的效果,色

彩透明、丰富,并且有层次的变化,富于立体感。

1、原液着色涤纶在牛仔面料经纱上的应用

由于常规牛仔面料染色使用的靛蓝和硫化染料对化纤不上染,至今牛仔经纱的原料仅仅局限于棉、粘胶、天丝等天然纤维及再生纤维素纤维,涤纶、锦纶及各种功能性合成纤维一直被应用在纬纱中。如今借助于原液着色技术,原液着色涤纶与棉以混纺或AB纱的方式纺纱,用靛蓝或硫化染料将棉纤维染成与原液着色涤纶相同的颜色,实现涤纶及其它化纤类原料在牛仔经纱上的应用。 1.1原液着色涤纶与棉纤维的混纺比例

涤纶与棉纤维的混纺比例影响成纱质量、染色效果、布面风格及面料品质等方面,

具体表现为:

(1)透气性:涤纶含量高,织物透气性和可纺性变差;涤纶含量低,透气性好,涤

纶特性及优点不易体现,使用的意义降低。

(2)可织性:涤纶是疏水性纤维,含量高易产生静电,上浆质量及浆纱回潮率难控

制,织造时容易出现纱线集结成球的现象。

(3)均匀性:混纺纱的均匀性影响纱线的匀染性,会造成面料在后续水洗中出现条

花、染色不匀等质量问题。

鉴于以上情况,在面料开发时,以原液着色涤纶/C80/20 、70/30 、60/40 、50/50、30/70五种比例进行纺纱和染色试验,试验结果为50/50的混纺比例纱线均匀性更好,棉感更强,更容易控制染色均匀度,因此最终纱线以原液着色涤纶/棉 50/50 的比例进行纱线设计。 1.2纺纱形式的确定

以混纺和AB纱两种纺纱形式进行试验,通过染色试验得出以下结论: (1)染颜色较鲜艳的兰色时,涤纶与棉混纺要比AB纱的形式更容易获得均匀的染色

效果,也有利于提高面料整体的色牢度。

(2)染颜色较深的黑色时,由于面料在水洗时基本是保色洗的状态,选择何种纺纱

形式影响较小,混纺和AB纱均可。 因此纺纱形式的选择要与所染颜色相结合。 1.3染色工艺的设计

牛仔服装是需要经过水洗来体现风格而满足服用要求的,由于两种原料的水洗色牢度不同,原液着色涤纶色牢度高褪色少,而棉纤维所使用的染料色牢度低褪色多,容易引起条花、染色不匀等疵点,考虑到水洗掉色程度的差异,为保证两种原料水洗后颜色的一致性,因此棉纤维的染色深度需偏高掌握,比正常需要达到的染色深度要高5—8%,紫红涤纶50/棉50 12环染色实例如下:

染色工艺路线:1精炼→1冷水洗→2硫化紫红→1水洗→1热洗→1冷水洗 工艺参数:

精炼槽温度:40℃±1 精炼槽助剂:4g/L渗透剂

3g/L片碱

硫化温度:90℃±1

硫化流量:34.5S 紫红化料:硫化红GGF与硫化兰BRN比例为6:1,化料比例1:2,浓度50g/L。 热洗温度:50℃±1 1.4原液着色涤纶在牛仔面料上的优势 原液着色涤纶应用在牛仔面料上,其优势主要表现在以下几个方面: (1)提高了生产效率:牛仔面料生产的工艺流程长,纱线要经过多道加工,因为涤纶的引用,提高了纱线强力,减少了断头,织机效率提高了5--8%,面料测试指标见表一: 表一 牛仔布内在指标测试 断裂强力 经向纱支 ASTMD5034(KG) 撕破强力 ASTMD1424(G) 色牢度(级) AATCC-8 标准 经向 纬向标准 经向 纬向 干磨 湿磨 (经*纬) (G) (G) (经*纬) 黑涤50/C 13竹 85.5 78.4 兰涤50/C50 13竹 C16竹 C16竹 81.7 79.7 77.2 67.6 62.9 66.3 40*30 40*30 40*30 30*20 9900 7400 3100*2100 3-4 6400 6400 3100*2100 3-4 5276 6400 3100*2100 3-4 5600 6367 2000*1600 3-4 1-2 1-2 1-2 1-2 由以上测试数据可看出,含原液着色涤纶的面料断裂强力和撕破强力均高于纯棉产品,所有测试指标均符合标准,达到了设计要求。 (2)环保:原液着色涤纶无需再染色,只需对棉纤维进行染色即可,这样可减少50%的染料消耗,同时要达到同样的染色深度,与纯棉纱线相比染料可减少20%的用量,节约了染色成本,减少了污水排放。 (3)降低成本:一方面原液着色涤纶水洗牢度很高,与棉混纺使用无需经固色处理,即可达到或超越经过固色处理的面料要求,另一方面面料的涤纶含量超过了50%,降低了原料成本。 (4)提升了面料品质:涤纶具有很好的光泽度、硬挺度、悬垂度,所以此类面料无需进行丝光处理即可达到光亮、平整的外观效果。 1.5小结

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