质量缺陷与质量通病防治处理方案(新)

墩柱混凝土外观缺陷修补方案

3.1.5.1通病现象

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染,或混凝土残浆不清除即刷脱模剂,造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

3.1.5.2原因分析 (1

(2)脱模剂涂刷不匀或漏涂,或涂层过厚。

(3)使用了废机油脱模剂,既污染了钢筋及混凝土,又影响了混凝土表面

3.1.5.3防治措施

(1)拆模后,必须清除模板上遗留的混凝土残浆后,再刷脱模剂。 (2)严禁用废机油作脱模剂,脱模剂材料选用原则应为,既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门

(3)脱模剂材料宜拌成稠状,应涂刷均匀,不得流淌,一般刷两度为宜,以防漏刷,也不宜涂刷过厚。

(4)脱模剂涂刷后,应在短期内及时浇筑混凝土,以防隔离层遭受破坏。 3.1.6模板未清理干净 3.1.6.1通病现象

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾,拆模后发现混凝土中有缝隙,且有垃圾夹杂物。

3.1.6.2原因分析 (1(2

(3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔,或所留位置不当无法进行清扫。

3.1.6.3防治措施

(1)钢筋绑扎完毕,用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。 (2

(3)墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔,预留孔尺寸≥100mm×100mm,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

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3.2钢筋工程主要质量通病的防治 3.2.1钢筋加工 3.2.1.1通病现象 (1

(2)钢筋成型尺寸不准确,箍筋歪斜,外形误差超过质量标准允许值。 3.2.1.2处理方法

根据结构钢筋的所在部位和钢筋截断后的误差情况,确定调整或返工;对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲,其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。

3.2.2钢筋绑扎与安装 3.2.2.1通病现象 (1(2

(3)钢筋骨架绑扎完成后,会出现斜向一方,绑扎时钢丝应绑成八字形。 3.2.2.2处理方法

(1)绑扎时宜将多根钢筋端部对齐,防止绑扎时,钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。

(2))保护层砂浆垫块厚度应准确,垫块间距应适宜,否则导致平板悬臂板面出现裂缝,梁底柱侧露筋。

(3)钢筋骨架入模时,应力求平稳,钢筋骨架用“扁担”起吊,吊点应根据骨架外形预先确定,骨架各钢筋交点要绑扎牢固;必要时焊接牢固。

(4)钢筋骨架绑扎完成后,会出现斜向一方,绑扎时铁线应绑成八字形。左右绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。

(5)浇筑混凝土时,受到侧压钢筋位置出现位移时,就及时调整。 (6)同截面钢筋接头数量超过规范规定:骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量,如超出规范要求,要作调整才可绑扎成型。

3.2.3直螺纹套筒连接

(1)钢筋丝头经检验合格后应保持千净无损伤。 2) 所连钢筋规格必须与连接套规格一致。

(2)连接水平钢筋时,必须从一头往另一头依次连接,不得从两头往中间

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或中间往两端连接。

(3)连接钢筋时,一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后,再用力矩扳手拧紧钢筋接头;连接成型后用红油漆作出标记,以防遗漏。

3.3混凝土工程主要质量通病的防治 3.3.1混凝土结构蜂窝、麻面

3.3.1.1通病现象:蜂窝通常表现为混凝土结构局部出现酥松,砂浆少石子多,石子之间形成空隙,类似蜂窝状的窟窿。麻面表现为混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,但无钢筋外露现象。

3.3.1.2原因分析:

(1)模板接缝不严,板缝处漏浆。

(2)模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂。

(3)混凝土振捣不密实,气泡未排出,停在模板表面形成麻面。 (4)混凝土搅拌不均,和易性不好;混凝土入模时自由倾落高度过大,产生离析。

(5)混凝土搅拌时间短,加水量不准,混凝土和易性差,混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多,形成蜂窝

(6)混凝土浇灌没有分层浇灌,下料不当,造成混凝土离析。 (7)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净。 (8)表面混凝土失水过多,拆模时混凝土表面被粘坏或碰坏。 (9)振捣不实或漏振或振捣时间不够出现蜂窝麻面。 3.3.1.3预防措施:

(1)模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

(2)木模板在浇筑混凝土前,应用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,模板拼缝处贴双面胶进行填缝,再在拼缝面贴上宽胶带,防止漏浆。

(3)钢模板脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷。

(4)混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏振;每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。

(5)混凝土浇筑过程坍落度应严格控制,底层振捣应认真操作。

(6)混凝土振捣时,插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍;对轻骨料混凝土拌合物,则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不

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应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好,振捣棒应插入下层混凝土5cm。平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3~5cm。

(7)混凝土浇捣时,必须掌握好每点振捣时间。合适的振捣时间由下列现象来判断;混凝土不再显著下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆呈水平状态,并将模板边角填满充实。

治理方法:麻面主要影响混凝土外观,对于表面不再装饰的部位应加以修补,将麻面部位用清水刷洗充分湿润后,用水泥素浆1:2水泥砂浆抹平。混凝土有小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1:2.5水泥砂浆修补;如果是大蜂窝,则将松动的石子和突出颗粒剔除,尽量剔成喇叭口,外边大些,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级的细石混凝土捣实,加强养护。

3.3.2混凝土结构露筋

3.3.2.1通病现象:钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等,没有被混凝土包裹而外露。

3.3.2.2原因分析:

(1)混凝土浇筑振捣时,钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放,钢筋紧贴模板,致使拆模后露筋。

(2)钢筋混凝土结构断面较小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上,混凝土水泥浆不能充满周围,使钢筋密集处产生露筋。

(3)因配合比不当混凝土产生离析,浇捣部位缺浆或模板严重漏浆,造成露筋。

(4)混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋,使钢筋移位,造成露筋。

(5)混凝土保护层振捣不密实,或木模板湿润不够,混凝土表面失水过多,或拆模过早等,拆模时混凝土缺棱角,造成露筋。

3.3.2.3预防措施:

(1)浇筑混凝土前,应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确,发现问题应及时修整。

(2)为保证混凝土保护层厚度,要注意固定好垫块,每平方米不少于4个。 (3)钢筋较密集时,应选配适当的石子,石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。

(4)为防止钢筋移位,严禁振捣棒撞击钢筋,保护层混凝土要振捣密实。

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(5)浇筑混凝土前应用清水将木模板充分湿润,并认真堵好缝隙。 (6)混凝土自由倾落高度超过2m时,要用串筒或溜槽等进行下料。 (7)拆模时间要根据试块试验结果正确掌握,防止过早拆模。

(8)操作时不得踩踏钢筋,如钢筋有踩弯或脱扣者,应及时调直,补扣绑好。

治理方法:将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净,用水冲洗湿润,再用1:2或1:2.5水泥 砂浆抹压平整,如露筋较深,应将薄弱混凝土剔除,冲刷干净湿润,用高一级的细石混凝土捣实,认真养护。

3.3.3混凝土结构孔洞

3.3.3.1通病现象:混凝土结构内有空腔,局部没有混凝土,或蜂窝特别大。 3.3.3.2原因分析:

(1)在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处,混凝土浇筑不畅通,不能充满模板而形成孔洞。

(2)未按顺序振捣混凝土,产生漏振。

(3)混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,或严重跑浆,形成特大蜂窝。 (4)混凝土工程的施工组织不好,未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。

(5)混凝土中有泥块和杂物掺入,或将木块等大件料具打入混凝土中。 (6)不按规定下料,吊斗直接将混凝土卸入模板内,一次下料过多,下部因振捣器振动作用半径达不到,形成松散状态,以致出现特大蜂窝和孔洞。

3.3.3.3预防措施:

(1)在钢筋密集处,如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时,可采用细石混凝土浇筑,使混凝土充满模板,并认真振捣密实,机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。

(2)预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满,振捣不实,应采取在侧面开口浇筑的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑,防止出现孔洞。

(3)采用正确的振捣方法,严防漏振 :

①插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,即振捣棒与混凝土表面成一定角度,约40~45O。

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