3） 砂轮轴的直径受到孔径和长度的限制，又是悬臂安装，故刚性差，容易弯曲和变形，产生内圆磨削砂轮轴的偏移，从而影响加工精度和表面质量。
4） 砂轮与孔的接触面积大，单位面积压力小，砂粒不易脱落，砂轮显得硬，工件易发生烧伤，故应选用较软的砂轮。
5） 切削液不易进入磨削区，排屑较困难，磨屑易积集在磨粒间的空隙中，容易堵塞砂轮，影响砂轮的切削性能。
6）磨削时，砂轮与孔的接触长度经常改变。当砂轮有一部分超出孔外时，其接触长度较短，切削力较小，砂轮主轴所产生的压移量比磨削孔的中部时为小，此时被磨去的金属层较多，从而形成 “喇叭口”。为了减小或消除其误差，加工时应控制砂轮超出孔外的长度不大于 1/2~1/3 砂轮宽度。内圆磨削精度可达 IT7 ，表面粗糙度可达
。
（6） 齿轮加工的其它方法
滚制：齿轮的滚制加工有利用成形法与展成法。利用展成法的滚制是利用齿条与小齿轮、小齿轮与大齿轮、内齿轮与小齿轮的啮合；将淬火硬化的齿条形工具、小齿轮形工具、内齿轮形工具按压于齿轮轮坯，使轮坯滚动，借塑性变形加工成齿形。利用成形法的滚制是用对应于滚制齿轮的齿轮形状的成形滚制刀具，藉特殊的滚轧加工成形齿形。
热间锻造：热间锻造的主要对象为直齿伞齿轮、螺旋伞齿轮及正齿轮，通常为以非铁合金为材料的齿轮，可不计加热之际发生的氧化皮时，热间锻造的精度及表面粗糙度不亚于机械加工。
高速锻造：1957年由美国General Dynamics公司开发
冷间锻造：主要有利用锻粗或锻头法扩大齿坯尺寸的成形与减少齿坯断面的挤出成形。
冲剪：玩具等不大要求精度的小型板齿轮常用冲剪法作成。
普通铸造：超大型齿轮不得不用铸造放来加工。直接将熔融的金属注入铸模中，凝固后取出，直接使用或机械加工后使用。 精密铸造法：有毂模法、石膏模法等。
还有粉末冶金法、射出成形法等齿轮加工方法
2.2.3齿形加工方法比较
⊙滚齿、插齿与铣齿比较
铣齿采用普通设备和简单刀具即可加工齿形。但是只能加工11～9级精度、齿面粗糙度Ra值为6.3μm ～3.2μm 的齿形。 滚齿和插齿的分度精度和齿形精度均较铣齿高，可以加工6 级精度、齿面粗糙度值Ra为3.2μm ～1.6μm；滚齿和插齿是连续分度和切削 ，生产效率比铣齿高。用同一模数的滚到和插齿刀，可以各种不同齿数的齿轮，大大减少了刀具数目，提高了经济效益。 ⊙滚齿与插齿比较
滚齿是刀齿作连续的旋转切削、切削速度较高，插齿是刃齿作往复运动，限制了切削速度，故滚齿生产率比插齿烙高，滚齿机可以加工直齿、斜齿圆柱齿轮和蜗轮，但不能加工内齿轮和相距太近的多联齿轮；插齿时播齿刀沿齿全长连续切出，包络线数量也多，而滚齿时轮齿全长是由滚刀多次连续切出，故插齿的齿面粗糙度值较小；插齿刀的制造、刃磨检验壁滚刀方便，易得到高精度，但插齿机分齿传动链比滚齿复杂，因此，加工齿轮的精度基本一样；插齿机可以加工内齿轮和多联齿轮,但不能加工蜗轮。 表2-1 各种齿轮加工工艺比较
滚齿 加工精度 生产率 通常加工6～10，最 高能达到4级 较高 齿面光洁度 较差 插齿 通常能加工7～9，最 高能达到6级 较高 较好 剃齿 能加工5～7级精度高，2～4分钟 齿轮 便能加工一个可达8～10 齿轮 一般用于加工6～8 级精度齿轮 低 可达7～9 珩齿 磨齿 一般情况下能达到 3～7级精度 较低 可达7～9 适用范围 通用性大，常用于加工直齿、斜齿的外啮合圆柱齿轮和蜗杆 通用性大，适于加工内外啮合齿轮(包括阶梯齿轮)、扇形齿轮、齿条等 主要用于齿轮滚插预加工后、淬火前的精加工 多用于经过剃齿和高频淬火后，齿形的加工 加工成本较高，多用于齿形淬硬后的精密加工 2.3齿轮加工方案选择及使用要求
2.3.1.齿轮加工方案选择
由于齿轮加工方案的选择，主要取决于齿轮的精度等级、生产批量和热处理方法等。下面提出我在选择齿轮加工方案时的几条原则，以供参考：
（1）对于8级及8级以下精度的不淬硬齿轮，可用铣齿、滚齿或插齿直接达到加工精度要求。
（2）对于8级及8级以下精度的淬硬齿轮，需在淬火前将精度提高一级，其加工方案可采用：滚（插）齿－齿端加工－齿面淬硬－修正内孔。
（3）对于6 ～7级精度的不淬硬齿轮，其齿轮加工方案：滚齿－剃齿。
（4）对于6 ～7级精度的淬硬齿轮，其齿形加工一般有两种方案： 1）剃－珩磨方案
滚（插）齿－齿端加工－剃齿－齿面淬硬－修正内孔－珩齿。 2）磨齿方案
滚（插）齿－齿端加工－齿面淬硬－修正内孔－磨齿。
剃－珩方案生产率高，广泛用于7级精度齿轮的成批生产中。磨齿方案生产率低，一般
用于6级精度以上的齿轮。
（5）对于5级及5级精度以上的齿轮，一般采用磨齿方案。
（6）对于大批量生产，用滚（插）齿－冷挤齿的加工方案，可稳定地获得7级精度齿轮。
2.3.2齿轮传动的使用要求
由于齿轮的制造精度对机器的工作性能、承载能力、噪声及使用寿命影响很大，因此，我们在制造齿轮时必须满足齿轮传动的使用要求。
（1）传动的准确性即主动轮转过一个角度时，从动轮应按给定的传动比转过相应的角度。要求齿轮在一转中，转角误差的最大值不能超过一定的限度，即为一转角精度。 （2）工作平稳性要求齿轮传动乎稳，无冲击；振动和噪声小，这就需要限制齿轮传动时，瞬时传动比的变化，即一齿转角精度。
（3）载荷均匀性齿轮载荷由齿面承受，两齿轮啮合时，接触面积的大小对齿轮的使用寿命影响很大。所以齿轮载荷的均匀性，由接触精度来衡量。
（4）齿侧间隙一对相互啮合的齿轮，其非工作面必须留有一定的间隙，即为齿侧间隙，其作用是储存润滑油，使工作齿面形成油膜，减少磨损；同时可以补偿热变形、弹性变形、加工误差和安装误差等因素引起的侧隙减小，防止卡死。应当根据齿轮副的工作条件，来确定合理的侧隙。
以上四项要求，根据齿轮传动装置的用途和工作条件而有所不同。例如，滚齿机分度蜗杆副，读数仪表所用的齿轮副，对传动准确性要求高，工作平稳性也有一定要求，而对载荷的均匀性要求一般不严格。
2.4齿轮轴加工工艺过程
选用材料为钢棒45的棒料
下料：Φ50×150=1（件）
1）锻造：按工序图（一）锻造
图2-2 工序图（一）
2）正火：按专业工艺规范进行
2.粗车：按工序图（二）
1）车端面，车平即可。 2）打顶尖孔Α3。
一夹一顶装卡，车轴各个台阶，要求严格的台（轴承台）留一定的磨量（0.5-1，与成活尺寸有关）；齿轮轴齿部公差较大，可以直接车成； 车床6140，车刀：粗车刀、精车刀、切槽刀。
工序二
3.调头车：1）车端面、保证总厂135±0.2；
2）打顶尖孔Α3。
4.粗车：（两顶尖装夹）：
按工序图（二）粗车。
5.调质处理：按本专业符图工艺内容。
6.车：1）按工序图（三）车右端面（余量均分，半边1mm）
2）修正中心孔。
7.调头车：1）按工序图（三）车端面，保证总长尺寸135±0.2，
2）车内锥符图 3）打中心孔Α3
8.车：研磨两中心孔 9.精车（两顶尖装夹）
按工序图（三）精车全部符图
10.铣：按图及图表参数开槽铣齿