1、蚀刻液 三氯乙烷70% + 酒精30% 2、蚀刻液浸洗时间 3秒 3、清洗液 酒精 4、清洗液清洗时间3-4秒 5、漂洗液 水
6、模组焊好静好静置45分以上，方可进行清洗。 二、 操作程序 1、 2、 3、 4、 5、 6、
将蚀刻液彻底搅拌，待用。
将焊好静置45分以上的模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入蚀刻液中，至少连续三次，共约3秒。
再把模组立即浸入清洗液中三次，全部时间3-4秒。
最后将模组浸入漂洗水中，轻轻旋转，最少6-10秒。取出用压缩空气吹掉模组上的水。
把清洗完的模组吊挂到运送小车上。 抽查模组清洗效果。
A、 B、 C、
三、操作要点
1、 2、
蚀刻液、清洗液会使皮肤干燥和损害，要带好橡胶手套和围裙进行操作。
如液面下降，要即时以新液补充。若为白色片状物污染，则放置24小时，把2/3干净溶液有吸出，倒掉其余脏液，补充新液后即可再用。蚀刻液最长使用寿命为一周。
3、 4、 5、
蚀刻液、清洗液等不使用时，全部要盖上盖，使用前打开，除去全部外来物。使用后，也应将掉入的蜡模等立即去除。 溶液的温度，必须接近室温。
模组清洗间换气要充分，空气要流通，严禁烟火。
制壳用硅溶胶
使用碱性硅溶胶，是二氧化硅的溶胶。技术要求： 二氧化硅含量（SiO2）29-31% 氧化钠含量（Na2O）≥%
密 度 粘 度（m2/s）≤8×10-4 最好≤4×10-4 二氧化硅胶体粒径 9-20nm 最好平均粒径 14nm
将洗净的模组浸入硅溶胶（加入容积0。5%的润湿剂）中，抽出后小心检查是否完全润湿。
能完全润湿说明清洗效果好，可将此模组在水漂洗去硅溶胶，用压缩空气吹掉水，挂吊到运送小车上待用。 如模组不能完全湿润，则必须重新洗净。
外观为乳白色或淡青无外来杂物 味 道 无味
制壳用锆英粉砂
锆英粉用来配制面层涂料，锆英砂用于面层撒砂。技术要求： 1、
化学成分
ZrO2 SiO2 ≥ % 即ZrO2 ≥65% TiO2 ≤ % Fe2O3 ≤ % Al2O3 ≤%
2、 3、 4、 5、 6、
PH ± 密度 cm3
外观 灰白色或掺灰黄之白色 锆粉 使用300-325目
锆砂 使用80到100目（AFS80-95）
制壳用煤矸石粉砂
煤矸石粉砂是用高岭土经高温煅烧而成的熟料。
煤矸石粉用于配制背层涂料，煤矸石砂是制背层型壳的撒砂。技术要求： 1、
化学成分
Al2O3 44-48% SiO2 50-54% TiO2 ≤% Fe2O3 ≤% CaO MgO ≤% K2O NaO ≤% 灼 减 ≤% 2、
岩相
莫来石 -56% 方英石 -17% 非晶态 其余 3、
密度 砂 16-30目
30-60目 粉尘量 ≤ % 含水量 ≤%
润湿剂及消泡剂
润湿剂是加在面层涂料中，保证涂料与蜡模能涂挂上。消泡剂是加入面层涂料中消除其气泡的。
一、 润湿剂（JFC）
JFC是烷基苯酚与环氧乙烷经缩合而制成的。 外 观 淡黄色粘稠液体 渗透力 为标准品的100-110% 雾 点 40-50℃ 二、 消泡剂
XP-1型有机硅消泡剂是以甲基硅油为主体，添加乳化剂，扩散剂精制而成，无毒无味，消泡效果好。
外观 淡黄色油状液体 密度 粘度 500-1000Cp PH值 7-8
面层和三层涂料配制
一、 工艺参数
面层和二层涂料粉液比（硅溶胶：锆英粉）1：
面层和二层涂料中加硅溶胶的 %润湿剂，%消泡剂 面层和二层涂料粘度 32-38s
面层涂料全部新料时搅拌时间≥12小时，部分新配料搅拌时间≥8小时。二层涂料搅拌时间≥10小时。 二、 操作程序
1、在沾浆机中加入90kg硅溶胶； 2、开动沾浆机使其旋转；
3、润湿剂以每公斤硅溶胶的例加入，混均匀；
4、然后将320kg锆粉，缓慢加入桶中，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料搅开； 5、按每公斤哇溶胶加消泡剂的比例加入消泡剂，混匀。
6、用4詹氏杯测涂料粘度，粘度应为32-38秒（气温低时38秒，气温高时32秒）； 7、如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加锆英粉调整。
8、涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌12小时以上，即可使用； 9、正常生产时，每班制壳下班前应按比例添加材料，直到涂料浆高度达工作标准，测定
其粘度，粘度合格后，继续搅拌8小时以上可使用；
注：二层涂料除不加润湿剂和消泡剂外，其它操作均同面层，粘度调整好后继续搅拌10
小时以上。 三、 操作注意事项
1、 涂料配制时要严格按操作程序加入硅溶胶、润湿剂、锆英粉、消泡剂，加料次
序应正确。
2、 涂料浆务必保持干净，不得有蜡悄、砂粒等。 3、 涂料浆中不得有过多的气泡。
4、 涂料浆粘度每班上、下班前均需测定，调整。
5、 面层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过14天。二层涂料浆如不使用，工作寿
命不得超过30天。
背层涂料配制
一、 工艺参数
背层涂料粉液比（硅溶胶：煤矸石粉） 1： 背层涂料粘度 12 ± 秒
全部新配背层涂料搅拌时间≥6小时，部分新配料搅拌时间≥4小时
参数 层数 涂料种类 撒 砂 面 层 面层涂料 二 层 二层涂料 背 层 背层涂料 半 层 背层涂料 80-100目锆30-60目煤矸16-30煤矸石 吵 石 20-24 50-80 12 22-26 50-80 12 22-26 50-80 14 50-70 8 浸预湿剂 温 度（℃） 18-22 湿 度（%） 干燥时间（h） 硅溶胶预湿剂 二、 操作程序
1、 在沾浆机中加入170kg硅溶胶； 2、 开动沾浆机，使其旋转；
3、 边搅拌边缓慢加入240kg煤矸石粉，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料完全搅开； 4、 用4#詹氏杯测涂料粘度，粘度应为10-14秒之间；
5、 如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加煤矸石粉调整；
6、 涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌6小时以上，即可使用； 7、 正常生产时，每班制壳下班前应按比例添材料，直到涂料浆高度达工作标准，
测定其粘度。继续搅拌4小时以上可使用。
三、 操作注意事项
1、 检查涂料粘度前至少搅拌5分种；
2、 涂料浆粘度每班开始、中间和完毕时均需测定，粘度超过规定时，必须调整； 3、 背层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过60天。
制 壳
一、 工艺参数
1、 清洗后干燥静置45分钟以上的模组可进行制壳； 2、 制壳参数
注：硅溶胶予湿剂为25%的硅溶胶溶液 二、 操作程序
1、 检查从清洗处推来的模组：是否完整，是整否已清洗过，清洗干燥后是否静置
45分钟以上。
2、 检查涂料和设备是否正常，如不正常应加以调整。
A、 B、 C、
检查各层涂料粘度是否合适，混制时间是否合适； 淋砂机和浮砂桶工作是否正常； 室温、湿度是否正常。
3、 从运送小车上取下模组，以30℃左右角度将模组缓慢地浸入涂料浆中旋转。注
意模组钩、槽和尖角处包在涂料中的空气应减到最少。
4、 以稍快速度取出模组翻转，使多余涂料滴除，在模组上形成完整均匀涂层。用
低压压缩空气吹破模组孔洞和尖内角的气泡。若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆（重复3、4步骤）
5、 将上有均匀涂层的模组伸入淋砂机中翻转，让全部表面均匀覆上一层砂。 6、 取出模组吊挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置存放8小时使面层
干燥。
7、 将面层已干燥的型壳推到背层制壳间，制二层型壳处。
8、 取下模组检查型壳角、孔处是否完全干燥，如有皱纹等情况，应立即向领班反
应。
9、 取下型壳以柔和风吹去多余砂粒。
10、 把型壳浸入硅溶胶预湿剂中，不超过2秒，取出后滴约5秒钟。 11、 把不再滴的型壳以一角度（30℃左右）缓慢浸入二层涂料浆中约3-4秒。 12、 以稍快速度取出型壳，转动，滴除多余涂料，形成均匀涂层。如孔洞等处有涂
料闭塞和堆积可使用低压压缩空气吹一下。
13、 将型壳伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出型壳，振落
多余的砂粒。目视，应无任何区域尚未被砂覆住。如有无砂覆盖处可用于敷砂。 14、 把型壳吊挂回小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥12小时。
15、 一、二层干后，将小车推到第三层涂料处，取下型壳轻摇，去除型壳上松散的
浮砂。
16、 小心反型壳浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10秒。
17、 取出型壳让涂料滴落，可挂在沾浆机上方；架上让涂料滴回浆桶，拿下转动使
各处涂层均匀。注意：防止浇口标缘处涂层太薄。
18、 将型壳伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯缘已达砂中，缓慢抽出型壳，振落多余
砂粒。
19、 把型壳吊挂回小车上，整车挂满后推到干燥区干燥12小时。 20、 重复15-19步骤制第四、第五层。
21、 重复15-17步骤制半层，干燥时间最少14小时。 三、 操作要点
1、 严格控制壳间湿度、温度。
2、 每层型壳壳必须干燥后才能制下一层型壳。