图3-1 连杆的定位方向
与夹具的定位元件接触（在设计夹具时亦作相应的考虑）。在精镗小头孔（及精镗小头衬套孔）时，也用小头孔（及衬套孔）作为基面，这时将定位销做成活动的称“假销”。当连杆用小头孔（及衬套孔）定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。
为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合：即在粗加工大、小头孔前，粗磨端面，在精镗大、小头孔前，精磨端面。
由于用小头孔和大头孔外侧面作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔、扩孔和铰孔，这些工序对于铰后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。
在第一道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很大影响。因此，第一道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。连杆的加工就是如此，在连杆加工工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。因此，粗铣就是关键工序。在粗铣中工件如何定位呢？一个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣一个端面后，翻身以铣好的面定位，铣另一个毛坯面。但是由于毛坯面不平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后，端面
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似乎平整了，一放松，工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。另一方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小3.2.13. 3.2.1粗基准的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
（1） 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。
（4） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。
为了满足上述要求，选着连杆未标记的面为粗基准面。 3.2.2 精基准的选择
选择精基准一般应遵循以下几项原则：
（1）基准重合原则:应尽可能选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。
（2）统一基准原则:应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证各加工表面之间的相对位置精度。
（3）互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。
（4）自为基准原则：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身作为精基准。
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为了满足上述要求，选着连杆标记的面为精基准面
具体各工序基准参见工序卡。
3.3 制定工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工序 1 工序名称 铣 工序内容 铣连杆大、小头两平面,每面留磨量0.5mm 以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记面称基面。（下同） 与基面定位，钻、扩、铰小头孔 以基面及大、小头孔定位，装夹工件铣4 铣 尺寸99?0.01mm两侧面，保证对称（此平面为工艺用基准面） 5 扩 以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔为Φ60mm 工艺装备 X52K 2 3 粗磨 钻 M7350 Z3080 X62W组合机床或专用工装 Z3080 X62W组合6 铣 以基面及大、小头孔定位，装夹工件，机床或专用切开工件，编号杆身及上盖分别打标记。 工装锯片铣刀厚2mm 以基面和一侧面定位装夹工件，铣连杆X62W组合夹具或专用工装 7 铣 体和盖结合面，保直径方向测量深度为27.5mm 13
8 磨 以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆体和盖的结合面 以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆M7350 X62W组合夹具或专用工装 9 铣 体和盖5?0.10?0.05mm?8mm斜槽 以基面、结合面和一侧面定位，装夹工10 锪 ?0。3件，锪两螺栓座面R120mm,R11mm,保证X62W 尺寸22?0.25mm 11 12 13 14 15 16 钻 扩 铰 钳 镗 倒角 钻2—?10mm螺栓孔 先扩2—?12mm螺栓孔，再扩2—?13mm深19mm螺栓孔并倒角 铰2—?12.2mm螺栓孔 用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件，其扭力矩为100—120N.m 粗镗大头孔 大头孔两端倒角 精磨大小头两端面，保证大端面厚度为 17 磨 0.17038??0.232mm Z3025 Z3025 Z3025 专用镗床 X62W M7130 以基面、一侧面定位，半精镗大头孔，18 镗 精镗小头孔至图纸尺寸，中心距为金刚镗 190?0.1mm 19 20 21 镗 镗 压铜套 精镗大头孔至尺寸 精镗小头孔至尺寸 专用镗床 专用镗床 双面气动压床 14
22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 挤压铜套孔 镗 称重 钳 称重 钻 倒角 镗 珩磨 去全部毛刺清洗并吹干 终检 入库
精镗小头铜套孔 称量不平衡质量 按规定值去重量 称量不平衡质量 钻连杆体小头油孔?6.5mm,?10mm 小头孔两端倒角 精镗小头铜套孔 珩磨大头孔 压床 专用镗床 弹簧称 弹簧称 Z3025 Z3025 专用镗床 珩磨机床 清洗机 表3-1 工艺路线方案一
工序 1 工序名称 工序内容 铣连杆大、小头两平面,每面留磨量0.5mm 以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记面称基面。（下同） 与基面定位，钻、扩、铰小头孔 工艺装备 铣 X52K 2 3 粗磨 钻 M7350 Z3080 15