发动机连杆加工工艺与镗孔夹具设计毕业论文

粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下,应当尽量将粗加工余量一次切除。只有当总加工余量太大,一次切不完时,才考虑分几次走刀。

2)进给量的选择:

粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。因此,进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下,可选用大一些的进给量;在刚性和强度较差的情况下,应适当减小进给量。

3)切削速度的选择:

粗加工时,切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。切削深度、进给量和切削速度三者决定了切削功率,在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。如超过了机床的许用功率,则应适当降低切削速度。

精加工时加工精度和表面质量要求较高,加工余量要小且均匀。因此,选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证加工质量,并在此基础上尽量提高生产效率。

1)切削深度的选择:

精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。通常希望精加工余量不要留得太大,否则,当吃刀深度较大时,切削力增加较显著,影响加工质量。

2)进给量的选择:

精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时,虽有利于断屑,但残留面积高度增大,切削力上升,表面质量下降。

3)切削速度的选择:

切削速度提高时,切削变形减小,切削力有所下降,而且不会产生积屑瘤和鳞刺。一般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数,尽可能提高切削速度。只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时,才选用低速,以避开积屑瘤产生的范围。

由此可见,精加工时选用较小的吃刀深度ap和进给量f,并在保证合理刀具耐用度的前提下,选取尽可能高的切削速度V,以保证加工精度和表面质量,同

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时满足生产率的要求。

(1)铣连杆大小头平面

1,加工条件

工件材料:45号钢 ,HB=217~293,锻造。

加工要求:铣连杆大,小头两平面,每面留磨量0.5mm 机床:X52K立式铣床

刀具:硬质合金端铣刀,牌号YT15,由铣削宽度ae<=60,度ap<=4,查《切削用量简明手册》以下简称《切削手册》表3.1,选铣刀直径D=100mm,齿数Z=6

2,切削用量

1)铣削深度,因切削量较小,故选ap=3mm, 一次走刀既可完成所需长度。 2)每齿进给量,差《工艺手册》表4.2-35 机床功率为7.5KW。查《切削手册》表3.3得f=0.16~0.24,现取f=0.20 mm/z

3) 切削速度Vf=2.47mm/s,根据X52K铣床参数,取n =500r/min 则实际切削速度V = ?Dn/(1000×60) = 2.67 m/s 铣削工时为 :

L= 3 mm L1 = ae(d?ae)+1.5 =50 mm L2 = 3 mm 基本时间tj = L/fm z = (3+50+3)/(500×0.18×6) = 0.11 min

(2)粗磨大小头平面

选用M7350磨床

根据《切削手册》表3.1,《工艺手册》表4.2-33选取数据 砂轮直径D = 40 mm 磨削速度V = 0.33 m/s 切削深度ap = 0.3 mm fr0 = 0.033 mm/r Z = 8 则主轴转速n = 1000v/?D = 158.8 r/min 根据机床参数选取n = 100 r/min

则实际磨削速度V = ?Dn/(1000×60) = 0.20 m/s 磨削工时为:

基本时间tj = zbk/nfr0z = (0.3×1)/(100×0.033×8) = 0.01 min

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(3) 钻小头孔

选用钻床Z3080

根据《切削手册》表2.1,《工艺手册》表4.2-35选取数据 钻头直径D = 20 mm 切削速度V = 0.99 mm 切削深度ap = 10 mm 进给量f = 0.12 mm/r 则主轴转速n = 1000v/?D = 945 r/min 按机床选取n = 1000 r/min

则实际钻削速度V = ?Dn/(1000×60) = 1.04 m/s 钻削工时为:

L = 10 mm L1 = 1.5 mm L2 = 2.5mm 基本时间tj = L/fn = (10+1.5+2.5)/(0.12×1000) = 0.12 min (4) 扩小头孔 选用钻床Z3080

根据《切削手册》表2.5,《工艺手册》表4.2-35选取数据 切削速度V = 0.32 m/s

切削深度ap = 1.5 mm 进给量 f = 0.8 mm/r 则主轴转速n =1000v/?D = 203 r/min 按机床选取n = 250 r/min

则实际切削速度V = ?Dn/(1000×60) = 0.39 m/s

扩削工时为: L = 10 mm L1 = 3 mm 基本时间tj=L/fn=(10+3)/(0.8×250)=0.07 min (5) 铰小头孔 选用钻床Z3080

根据《切削手册》表2.6,《工艺手册》表4.2-35选取数据

铰刀直径D = 30 mm 切削速度V = 0.22 m/s 切削深度ap = 0.10 mm 进给量f = 0.8 mm/r 则主轴转速n = 1000v/?D = 140 r/min 按机床选取n = 200 r/min

则实际切削速度V = ?Dn/(1000×60) = 0.32 m/s 铰削工时为:

L=10 mm L1 =0 L2=3 mm

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基本时间tj = L/fn = (10+3)/(0.8×200) = 0.09 min (6)铣大头两侧面 选用铣床X62W

根据《切削手册》表3.1《工艺手册》表4.2-35选取数据 铣刀直径D = 20 mm 切削速度V = 0.64 m/s 铣刀齿数Z = 3 切削深度ap = 4 mm af = 0.10 mm/r 则主轴转速n = 1000v/?D = 611 r/min 按机床选取n=750 r/min

则实际切削速度V = ?Dn/(1000×60) = 0.78 m/s 铣削工时为:

L=40 mm L1=ae(d?ae)+1.5=8.5 mm L2=2.5 mm 基本时间tj = L/fmz = (40+8.5+2.5)/(750×0.10×3)=0.23 min (6)扩大头孔

选用钻床床Z3080 刀具:扩孔钻 根据《切削手册》表2.5,《工艺手册》表4.2-35选取数据 扩孔钻直径D = 60 mm 切削速度V = 1.29 m/s 进给量f = 0.50 mm/r 切削深度ap =3.0 mm 走刀次数I = 1 则主轴转速n = 1000v/?D=410 r/min 按机床选取n=400 r/min

则实际切削速度V=?Dn/(1000×60)=1.256 m/s 扩削工时为:

L = 40 mm L1 = 3 mm L2 =3 mm 基本时间:

tj?lfn?40?3?30.50?400?1?0.23(min) l1?(7)铣开连杆体和盖

选用铣床X62W

D?d2?(ctgkr?1~2)

l2?2~4根据《切削手册》表3.1,《工艺手册》表4.2-35选取数据

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铣刀直径D = 63 mm 切削速度V = 0.34 m/s 切削宽度ae = 3 mm 铣刀齿数Z = 24

切削深度ap = 2 mm af = 0.015 mm/r d = 40 mm 则主轴转速n = 1000v/?D = 103 r/min 按机床选取n=750 r/min

则实际切削速度V = ?Dn/(1000×60) = 2.47 m/s 铣削工时为: L =

d2?(d?2ap)2= 17 mm

-

dap?a2p L1 =

(dap?a2p)?Dap+2 = 6 mm

L2 = 2 mm

基本时间tj= Li/FM = (17+6+2)/(148) = 0.17 min (7)粗铣连杆体结合面 选用铣床X62W

根据《切削手册》表3.1,《工艺手册》表4.2-35选取数据 铣刀直径D = 75 mm 切削速度V = 0.35 m/s 切削宽度ae = 0.5 mm 铣刀齿数Z = 8 切削深度ap=2 mm af = 0.12 mm/r 则主轴转速n = 1000v/?D = 89 r/min 按机床选取n = 750 r/min

则实际切削速度V = ?Dn/(1000×60) = 2.94 m/s 铣削工时为:

L = 38 mm L1 = ae(d?ae)+1.5 = 7.5 mm L2 = 2.5 mm 基本时间tj = L/fnz = (38+7.5+2.5)/(2.96×60×8) = 0.03 min (9)精铣连杆体结合面 选用铣床X62W

根据《切削手册》表3.1,《工艺手册》表4.2-35选取数据 铣刀直径D = 75 mm 切削速度V = 0.42 m/s 铣刀齿数Z = 8 切削深度ap = 2 mm

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