1.机床误差是由机床的制造误差、安装误差和使用中的磨损引起的,其中对加工精度影响最大的三种几何误差是主轴回转误差 、 导轨误差和 传动误差 。
2.典型的刀具磨损过程分为 初期磨损 、 正常磨损 和 急剧磨损 阶段。 3.精加工基准的选择原则应遵循如下原则: 统一基准 、 基准重合 、 互为基准 和自为基准等原则。
4.工件的装夹过程就是 定位 和 夹紧 的综合过程。
5.在切削加工中,用于描述切削机理的指标是切削层及切削层参数,切削层参数包括 切削层公称厚度hD 、切削层公称宽度bD 和切削面积,其中切削面积=hD× bD 。 6.由于工件材料以及切削条件的不同,切削的变形程度也不同,因而所产生的切屑也不同,切屑的可分为 带状 切屑、 节状 切屑、粒状切屑和崩碎切屑四大类。其中当切削塑性材料,切削速度极低,刀具前角较小时,往往产生 节状 切屑。
7.切削变形程度有三种不同的表示方法,即 变形系数 、相对滑移 和 剪切角 。 8.在车削外圆时,切削力可以分解为三个垂直方向的分力,即 主切削 力,进给力 抗力和切深 抗力,其中在切削过程中不作功的是 切深抗 力。
1. 从形态上看,切屑可以分为带状切屑、 挤裂切屑 、 单元切屑 和 崩碎切屑 2. 切削过程中金属的变形主要是剪切滑移,所以用 相对滑移(剪应变) 的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些。
3. 利用自然热电偶法可测得的温度是切削区的 平均温度 。
4. 刀具一次刃磨之后,进行切削,后刀面允许的最大磨损量(VB),称为 磨钝标准 。 5. 工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为 安装 。
6. 靠前刀面处的变形区域称为 第二 变形区,这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。
7. 系统性误差可以分为 常值性系统性误差 和 变值性系统性误差 两种
1.刀具后角是 后刀面与切削平面间的夹角 2.衡量切削变形的方法有 变形系数与滑移系数 两种,当切削速度提高时,切削变形(减少)。 3.精车铸铁时应选用(YG3);粗车钢时,应选用(YT5)。 4.当进给量增加时,切削力(增加),切削温度(增加)。
5.粗磨时,应选择(软)砂轮,精磨时应选择(紧密)组织砂轮。
6.合理的刀具耐用度包括 Tc 与 Tp 两种。 7.转位车刀的切削性能比焊接车刀(好),粗加工孔时,应选择(麻花钻)刀具。
8.机床型号由 字母 与 数字 按一定规律排列组成,其中符号C代表(车床)。
9.滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条(附加运动)传动链。滚齿时,刀具与工件之间的相对运动称(成形运动)。
10.进行精加工时,应选择(切削油),为改善切削加工性,对高碳钢材料应进行(退火)处理。 11.定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称(基准不重合)误差,工件以平面定位时,可以不考虑(基准位置)误差。
12.机床制造误差是属于(系统)误差,一般工艺能力系数Cp应不低于(二级)。
13.在常用三种夹紧机构中,增力特性最好的是 螺旋 机构,动作最快的是 圆偏心 机构。
14.一个浮动支承可以消除(1)个自由度,一个长的v型块可消除(4)个自由度。
1.工序是指 一个工人在一台机床上对一个(或多个)零件所连续完成的那部分工艺过程 2.剪切角增大