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— 停机/过程中断 — 修理，更换模具
— 更换材料（例如：换炉/批号） — 生产参数更改 — 首件检验并记录存档 — 参数的现时性
— 工作岗位的整齐和清洁 — 包装
— 模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态。
6.2.7 要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？ 要求/说明
纠正措施涉及到整个生产过程链——从原材料到顾客使用。在实施纠正措施后必须对其实效进行检查、验证。 需考虑要点，例如：
— 风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析 — 审核后提出的更改计划 — 给责任者的信息 — 内部/外部的接口会谈 — 内部抱怨 — 顾客抱怨 — 顾客调查。
要素6： 生产
分要素6.3：运输/搬运/贮存/包装
生产流程之间应该不断地相互协调，只能按与顾客商定的需求来生产。避免未完成的产品的中间库存。零件的生产状态与检验状态必须有序地标识并易于识别，对废品与返修件需特别注意标识。
整个过程链中使用的贮存和运输方法必须与顾客商定，使其符合具体产品的需要，且不允许对产品造成损害，
模具、生产装置和检验装置在较长期停产时必须进行足够的保养并防止损伤。必须保证重新使用时不需要很长的准备时间。
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提问
6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？ 6.3.2 产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？ 6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？ 6.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？ 6.3.5 模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？
6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？ 要求/说明
需考虑要点，例如：
— 足够、合适的运输器具 — 定置库位
— 最小库存/无中间库存 — 看板管理 — 准时化生产 — 先进先出
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— 仓库管理 — 更改状态
— 向下道工序只供合格件 — 数量记录/统计 — 信息流。
说明：直接向某生产设备供应材料/外购件时必须同时考虑提问5.7的要求。
6.3.2 产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？ 要求/说明
需考虑要点，例如：
— 贮存量 — 防损伤 — 零件定置
— 整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱） — 控制贮存时间 — 环境影响，空调。
说明：直接向某生产设备供应材料/外购件时必须同时考虑提问5.7和5.8的要求。
6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？ 要求/说明
需考虑要点，例如：
— 隔离库，隔离区
— 标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器 — 缺陷产品和缺陷特性 — 标识
— 确定生产过程中的不合格品的分离/返修工位。
6.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？
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要求/说明
鉴于产品风险，必须确保从供方至顾客整个过程链的可追溯性。 需考虑要点，例如：
— 零件标识
— 工作状态、检验状态和使用状态的标识 — 炉/批号标识 — 有效期 — 去除无效标识
— 有关零件/生产数据的工作指令。
6.3.5 模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？ 要求/说明
不使用的和未认可的模具/工装、设备、检具也必须按要求存放并管理。 需考虑要点，例如：
— 防损存放 — 整齐和清洁 — 定置存放 — 有管理的发放 — 环境影响 — 标识
— 明确的认可状态与更改状态。
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