公路工程爆破施工作业指导书
第一部分、爆破技术与安全
一、爆炸安全管理措施
（1）爆破工作要根据批准的设计文件或简明的炮眼布置说明书，以及有关技术规定进行。每个爆破工点指定人员负责炮位选择，进行药量计算和安全警戒工作。
（2）从事爆破工作的人员必须受过爆破技术培训，熟悉爆破器材性能操作方法和安全规则。本工程项目严禁使用新爆破人员担任爆破工作。
（3）爆破器材的采购、运输、保管、发放必须符合国家《爆破安全规程》规定的要求。建立台帐，严格审批制度，防止多领少用，私藏余料，杜绝流失和被盗。
（4）进行爆破作业要严格控制用药量，禁止无证人员参加爆破作业，并按规定的警戒距离、时间，设置安全警戒人员。爆破在施工前要制定专项施工组织设计，指导全过程施工作业。
（5）爆破安全管理措施根据中华人民共和国爆破施工管理的有关规定标准（GB13349-92），结合施工现场实际情况，特采用如下安全管理措施：建立爆破安全领导小组，统一领导与布置实施各项爆破工作。建立各种行之有效的安全措施，并组织检查实施，做到安全制度化。定期召开安全评议会，抓事故苗头，杜绝事故发生。建立爆破器材库管岗位责任制： 负责指定仓库建立完善管理细则：督促检查爆破的器材保管员（发放员）的工作；及时上报质量可疑及过期的爆破器材；督促检查库区安全情况、消防设施和防雷装置，发现问题及时处理；爆破器材保管员负责验收、发放、统计和保管爆破器材，对无爆破作业资质的人员予以拒绝；爆破器材库选点远离居民点，炸药与雷管分开存放，并设危险标志，非有关人员勿进；警戒与信号；爆破工作开始前，确定危险区的边界设置明显标志。爆破前，同时发出音响和视觉信号，使危险区的人员都能听到和看到。第一次信号——预告信号，第二次信号——起爆信号，第三次信号——解除警戒信号。装药时无关人员全部撤离至炸区范围以外。使用木质棍装药，装药后保证堵塞质量。对大型爆破作业，施爆前两天，安全领导小组组织召开安全防护工作会议，请有关单位参加，并检查安全措施落实情况。爆破后组织人员进行安全检查并进行安全评估。
二、预裂爆破和光面爆破技术
为保证保留岩体按设计轮廓面成型并防止围岩破坏，须采用轮廓控制爆破技术。常用的轮廓控制爆破技术包括预裂爆破和光面爆破。所谓预裂爆破，就是首先起爆布置在设计轮廓线上的预裂爆破孔药包，形成一条沿设计轮廓线贯穿的裂缝，再在该人工裂缝的屏蔽下进行主体开挖部位的爆破，保证保留岩体免遭破坏；光面爆破是先爆除主体开挖部位的岩体，然后再起爆布置在设计轮廓线上的周边孔药包，将光爆层炸除，形成一个平整的开挖面。
预裂爆破和光面爆破在坝基、边坡和地下洞室岩体开挖中获得了广泛应用。 （一）成缝机理
预裂爆破和光面爆破都要求沿设计轮廓产生规整的爆生裂缝面，两者成缝机理基本一致。现以预裂缝为例论述它们的成缝机理。
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预裂爆破采用不耦合装药结构，其特征是药包和孔壁间有环状空气间隔层，该空气间隔层的存在削减了作用在孔壁上的爆炸压力峰值。因为岩石动抗压强度远大于抗拉强度，因此可以控制削减后的爆压不致使孔壁产生明显的压缩破坏，但切向拉应力能使炮孔四周产生径向裂纹。加之孔与孔间彼此的聚能作用，使孔间连线产生应力集中，孔壁连线上的初始裂纹进一步发展，而滞后的高压气体的准静态作用，使沿缝产生气刃劈裂作用，使周边孔间连线上的裂纹全部贯通成缝。 （二）质量控制标准
1）开挖壁面岩石的完整性用岩壁上炮孔痕迹率来衡量，炮孔痕迹率也称半孔率，为开挖壁面上的炮孔痕迹总长与炮孔总长的百分比率。在水电部门，对节理裂隙极发育的岩体，一般应使炮孔痕迹率达到10％～50％；节理裂隙中等发育者应达50％～80％；节理裂隙不发育者应达80％以上。围岩壁面不应有明显的爆生裂隙。
2）围岩壁面不平整度（又称起伏差）的允许值为±15cm。
3）在临空面上，预裂缝宽度一般不宜小于1cm。实践表明，对软岩（如葛洲坝工程的粉砂岩），预裂缝宽度可达2cm以上，而且只有达到2cm以上时，才能起到有效的隔震作用；但对坚硬岩石，预裂缝宽度难以达到1cm。东江工程的花岗岩预裂缝宽仅6 m m，仍可起到有效隔震作用。地下工程预裂缝宽度比露天工程小得多，一般仅达0.3～0.5cm。因此，预裂缝的宽度标准与岩性及工程部位有关，应通过现场试验最终确定。 影响轮廓爆破质量的因素，除爆破参数外，主要依赖于地质条件和钻孔精度。这是因为爆生裂缝极易沿岩体原生裂隙、节理发展，而钻孔精度则是保证周边控爆质量的先决条件。 （三）参数设计
预裂爆破和光面爆破的参数设计一般采用工程类比法，并通过现场试验最终确定。
（1） 预裂爆破参数
1）孔径 明挖工程为7 0～165mm；隧洞开挖为40～90mm；大型地下厂房为50～110mm。
2）孔距 与岩石特性、炸药性质、装药情况、开挖壁面平整度要求和孔径大小有关。孔距一般为孔径的7～12倍。爆破质量要求高、岩质软弱、裂隙发育者取小值。
3）装药不偶合系数 不偶合系数指炮孔半径与药卷半径的比值，为防止炮孔壁的破坏，该值一般取2～5。
4）线装药密度 线装药密度是单位长度炮孔的平均装药量。
随岩性不同，预裂爆破的线装药密度一般为200～500g/m。为克服岩石对孔底的夹制作用，孔底段应加大线装药密度到2～5倍。 （2） 光面爆破参数
1）光面爆破层厚度 即最小抵抗线的大小，一般为炮孔直径的10～20倍，岩质软弱、裂隙发育者取小值。 三、装药工作规定：
a． 装药前对峒室、药壶和炮孔进行清理和验收；
b． 大爆破装药量应根据实测资料校核修正，经爆破工作领导人批准； c． 使用木质炮棍装药；
d． 装起爆药包、起爆药柱和硝化甘油炸药时，严禁投掷或冲击；
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e． 深孔装药出现堵塞时，在未装入雷管、起爆药柱等敏感爆破器材前，应采取铜或木制长杆处理； f． 禁止烟火；
g． 禁止用明火照明；
h． 禁止使用冻结的或解冻不完全的硝化甘油炸药。 2．1．7 填塞工作必须遵守下列规定：
a． 装药后必须保证填塞质量，峒室、深孔或浅眼爆破禁止使用无填塞爆破（扩壶爆破除外）；
b． 禁止使用石块和易燃材料填塞炮孔； c． 填塞要十分小心，不得破坏起爆线路；
d． 禁止捣固直接接触药包的填塞 材料或用填塞材料冲击起爆药包； e． 禁止在深孔装入起爆药包后直接用木楔填塞。 四、爆破安全注意事项
1.装药与钻孔不宜平行作业。爆破工作涉及到洞内各工作人员和机械设备的安全，必须有人统一指挥，并负全责。
2.爆破器材加工房应设在洞口以外的安全地点。严禁在加工房以外的地点改制和加工爆破器材。长隧道施工必须在洞内加工爆破器材时，其加工调室的设置应符合国家现行的《爆破安全规程》的有关规定。装药与钻孔平行作业时，炸药易受高温、振动及火花的影响，导致引爆，发生事故。
3.爆破作业和爆破器材加工人员严禁穿着化纤衣物。 4.进行爆破时，所有人员应撤离现场，其安全距离为： （1）独头巷道不少于 200m；
（2）相邻的上下坑道内不少于100m；
（3）相邻的平行坑道，横通道及横洞间不少于50m；
（4）全断面开挖进行深孔爆破（孔深3-5m）时，不少于500m。
5．洞内每天放炮次数应有明确的规定，装药离放炮时间不得过久。 6.装药前应检查爆破工作面附近的支护是否牢固；炮眼内的泥浆，石粉应吹洗干净；刚打好的炮眼热度过高，不得立即装药，如果遇有照明不足，发现流砂、流泥未经妥善处理，或可能有大量溶洞涌水时，严禁装药爆破。
隧道内各工种交叉作业，施工机械较多，故放炮次数宜尽量减少，放炮时间有明确规定。为减少爆破药包受潮引起“盲炮”，放炮距装药时间不宜过久。
7.洞内爆破不得使用黑色火药。
8.火花起爆时严禁明火点炮，其导火索的长度保证点完导火索后，人员能撤至安全地点，但不得短于1.2m。
一个爆破工一次点燃的根数不宜超过& 根。如一人点炮超过& 根或多人点炮时，应先
点燃计时导火索，计时导火索的长度不得超过该次被点导火索中最短导火索长度的# ( +。
当计时导火索燃烧完毕，无论导火索点完与否，所有爆破工必须撤离工作面。
9.为防止点炮时发生照明中断，爆破工应随身携带手电筒。严禁用明火照明。 10.采用电雷管爆破时，必须按国家现行的《爆破安全规程》的有关规定进行，并应加强洞内电源的管理；防止漏电引爆。装药时可用投光灯、矿灯照明。起爆主导线宜悬空架设，距各种导电体的间距必须大于1m。 11.爆破后必须经过15min 通风排烟后，检查人员方可进入工作面，检查有无
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“盲炮”及可疑现象；有无残余炸药或雷管；顶板两帮有无松动石块；支护有无损坏与变形。在妥善处理并确认无误后，其他工作人员才可进入工作面。
12.当发现盲炮时，必须由原爆破人员按规定处理。
13.装炮时，应使用木质炮棍装药，严禁火种。无关人员与机具等均应撤至安全地点。
14.两个工作面接近贯通时，两端应加强联系与统一指挥。岩石隧道两工作面距离接近14m（软岩为20m），一端装药放炮时，另一端人员应撤离到安全地点。导坑已打通的隧道，两端施工单位应协调放炮时间。放炮前要加强联系和警戒，严防对方人员误入危险区。
土质或岩石破碎隧道接近贯通时，应根据岩性适当加大预留贯通的安全距离，此时，只准一端掘进，另一端的人员和机具应撤离至安全地点。贯通后的导坑应设专人看管，严禁非施工人员通行。
第三部分、分项施工方案（爆破）
一、 土石方施工
路基石方开挖采用爆破作业（软石部分直接采用挖掘机开挖），松动石方采用挖掘机和装载机上料，自卸车运往填方段。根据路基沿线石方集中的程度、微地形的变化、路基设计断面的形状、以及地质条件所能允许的爆破规模，对石方开挖进行全面规划。路基施工采用机械化施工，依据土石方调配表和机械作业能力合理安排施工机械，形成挖、运、填一体化，紧凑、连续、高质量地完成路基施工。
1. 爆破方式选取
石方开挖随时根据路堑深度、岩石的工程分类，决定开挖方案。本合同段挖方以软石、次坚石为主，软石和强风化岩直接采用挖掘机开挖，次坚石全部采用爆破作业。采用的爆破方式主要有光面爆破和预裂爆破两种。一般的挖石方段，均采用预裂爆破；石方开挖接近边坡面时，为保证坡面平顺，尽量避免扰动和损坏边坡岩体，采用光面爆破或预裂爆破。 2. 爆破工艺介绍
临近坡面时进行光面或预裂爆破，严格控制炮孔在同一平面内，炮孔间距a和抵抗线W之比小于0.8。装药量控制适当，并采用合理的药包结构，通常使炮孔直径大于药卷直径1～2倍，或采用间隔药包、间隔炮孔装药。预裂爆破时间在主炮之前，光面爆破在主炮之后，间隔时间可取25～50ms。同一孔同时起爆，最好用传爆线起爆。光面爆破和预裂爆破主要设计参数如下： 光面炮眼间距 a1=16d 预裂炮眼间距 a2=(8~12)d
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光面炮眼抵抗线 W=1.33a1=21.5d 装药密度 q’=9d2 式中：d-钻孔直径，cm， q’-每米钻孔装药量， Wa的单位与d同。 3. 爆破施工安全措施
爆破施工首先确定危险区，并采取有效措施防止人畜、建筑物和其他公共设施受到危害和损坏。危险区边界设置明显标志，建立警戒线和爆破时间的警戒信号，危险区进口或附近道路设置明显标志并派专人看守，严禁人员在爆破时进入危险区。如发现哑炮，采取安全、可靠的方法进行引爆或处理。边坡松动岩石必须及时清除，以防滚落发生危险。 瞎炮的一般处理方法为：
（1）引爆，在瞎炮旁不大于30cm处打一平行炮眼，装药引爆，使瞎炮殉爆。若无打平行炮眼的条件，或炮眼已裂碎、断裂，则可用裸露药包处理。
（2）用雷管引爆的药包，产生瞎炮后，允许小心地用竹木器具掏出原填炮泥，直至发现药包，然后再装一起爆药包重新诱爆。
（3）如因炸药失效，可往炮眼灌入盐水，使炸药和火具等完全失效，然后再用竹木器具轻轻掏出炸药。
（4）无堵塞反向装药结构的炮眼，产生瞎炮后可再装一起爆药包重新诱爆。 二、 挖孔桩施工
施工准备及挖掘方法
平整场地，清除浮土；施测墩台十字线，定出桩孔准确位置；
开挖桩位四周排水沟；开挖基坑，浇注混凝土井口护筒；搭设井口雨棚，安装提升设备。组织三班制连续作业，采用风镐掘进，电动链滑车提升挖渣。 （2）挖掘程序
从地质资料情况可以看出，桩位处地层地质良好，为便于缩短工期，同一墩台的桩在不发生干扰的情况下，同时开挖。对于有承台的桩孔，采用先挖桩孔，后挖承台。
（3）挖掘的一般工艺要求
挖掘时，不必将孔壁修成光面，使其稍有凹凸不平，以增加桩的摩檫阻力。从地质条件可知，基岩上履盖层的厚度（最厚为17#桥台处为12.5m），以及地质水文资料可知地下水埋深：K31+837～K31+856和K32+310～K32+400段为大于6m，K31+856～K32+180段为1.5～2.5m。本次挖孔孔壁要设支撑护壁，根据计算可得护壁采用C20混凝土，厚度为8cm即能满足安全要求。为了更安全可考虑每隔20～30cm加一道?6钢筋箍。挖孔时应及时排除渗水和支护孔壁。桩孔挖
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