ISO22000-2018食品安全管理体系管理手册及程序文件全套资料

1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 2 管制规定 2.1管制责任 2.1. 1技术部

技术部对生产品质负有下列管制责任:

2.1.1.1制定合理的工艺流程,作业标准书; 2.1.1.2提供完整的技术资料、文件

2.1.1.3不定期对作业标准执行与设备使用进行核查; 2.1.1.4会同品管部处理品质异常问题 2.1.2生产部

生产部对生产品质负有下列管制责任:

2.1.2.1作业人员应随时自我检查,检查是否湖和作业规定与品质标准,即开展自检工作。

2.1.2.2下一道工序人员有责任对上一道高能工序人员的作业品质进行查核、监督、即开展互检工作;

2.1.2.3本公司生产车间应设立全检站,有专职人员依规定的检验规范实施全检工作,确保产品的重要品质项目符合标准,并做不良记录;

2.1.2.4生产部各级干部应随时查核作业品质状况,对异常进行及时排除或协助相关部门排除。 2.1.3品管部对生产品质负有下列管制责任:

2.1.3.1派员(PQC)巡检员依规定的检验频率与时机,对每一工段进行逐一查核、指导、纠正作业动作,即实施生产巡检;

2.1.3.2记录、分析全检站及巡检所发现的不良品,采取必要的纠正或防范措施; 2.1.3.3及时发现显在或潜在的品质异常,并追踪处理结果。 2.1.4巡检(PQC)工作程序

生产品质管制人员,也称(Process Quality Control),其工作程序规定如下:

2.1.4.1 PQC人员应于下班前理解次日所负责的生产车间的生产计划状况,一提前准备相关资料; 2.1.4.2 生产车间生产某一产品前,PQC人员应事先了解,查找以下相关资料: 2.1.4.2.1生产计划

2.1.4.2.2产品用料明细表(BOM) 2.1.4.2.3检验规范、检验标准 2.1.4.2.3工艺流程、作业标准 2.1.4.2.3品质历史档案 2.1.4.2.3其他相关文件 2.1.4.3 生产车间开始生产时,PQC人员应协助生产干部布生产线,主要协助如

下工作:

2.1.4.3.1工艺流程查核

2.1.4.3.2使用物料、工器具查核 2.1.4.3.3使用计量仪器点检 2.1.4.3.4作业人员品质标准指导 2.1.4.3.5所检产品检 2.1.4.4 生产车间生产正常后,PQC人员应依规定定时巡检工作,巡检时间规定

如下:

8:30; 10:30; 12:30; 14:30; 16:30; 18:30; 20:30; 或依一定的批量(定量)进行检验并做好相应记录。 2.1.4.5 PQC巡检发现不连,应及时分析不良原因,并对作业人员的不合理动作

予以纠正;

2.1.4.6 PQC对全检站的不良应及时协助生产车间负责人进行处理、分析原因,

并拟出对策;

2.1.4.7 重大品质异常,PQC未能处理,应开具《生产异常通知单》,经其主管审

核后,通

知相关部门处理;

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2.1.4.8 重大品质异常末能及时排除,PQC有责任要求生产车间停止生产处理,

制止其继续制造不良品

2.1.4.9 ;PQC应及时将巡检状况记录《生产巡检记录表》 2.2生产不良把握 2.2.1不良品区分: 2.2.1.1作业不良 2.2.1.1.1作业失误 2.2.1.1.2管理不当 2.2.1.1.3设备问题

2.2.1.1.4其他应作业原因所致不良 2.2.1.2原、辅料不良

2.2.1.2.1采购物料原有不良混入 2.2.1.2.2上下工序加工时不良混入

2.2.1.2.3其他显见为上下工序或采购物料所致的不良 2.2.2不良率计算方式: 3. 3附件

3.1. 《生产巡检记录表》 3.2. 《全检站检验记录表》 3.3. 《生产异常通知书》

C.最终检验(FQC) 1总则 1.1目的

本公司为加强产品品质管制,确保个车间品质稳定,特制定本规定。 1.2适用范围

凡本公司产品加工过程中,各产品完成之后半成品或成品须入库时,适用本规定。 1.3 权责单位

1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 2、检验规定 2.1抽样计划

依据GB2828(等同MIL-STD-105D)单次取样计划。 2.2品质特性

品质特性分为一般特性和特殊特性。 2.2.1一般特性

符合下列条件之一者属一般特性 2.2.1.1检验工作容易者,如外观特性

2.2.1.2品质特性对产品品质有直接而重大之影响者,如 2.2.1.3品质特性变异大者 2.2.2特殊特性

符合下列条件之一者属特殊特性

2.2.2.1检验工作复杂,费时或费用高者

2.2.2.2品质特性可由其他特性之检验参考判断者 2.2.2.3品质特性变异小者 2.2.2.4破坏性之试验 2.3检验水准

2.3.1一般特性采用GB2828正常单次抽样一般2级水准。 2.3.2特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2级水准。 2.4缺陷等级

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抽样检验中发现之不符品质标准之瑕砒,称为缺陷,其等级有下列三种: 2.4.1致命缺陷(CR)

能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷又称为严重缺陷,用CR表示。

2.4.2主要缺陷(MA)

不能达成支配的使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷,MA表示。 2.4.3次要缺陷(MI)

并不影响支配使用 目的之缺陷,称为次要缺陷或轻微缺陷,用MI表示 2.5允收水准(AQL) 2.5.1AQL定义

AQL即Acceptable Quality Leval,是何以接收的品质不良比率的上限,也称为允许接收品质水准,简称允收水准。 2.5.2允收水平

本公司对进料检验时个缺陷等级之进料允收水准为: 2.5.2.1CR缺陷,AQL=0 2.5.2.2MA缺陷,AQL=0.1% 2.5.2.3MI缺陷,AQL=2.5%

进料允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准,因此,如客户对成品的允收水准高于上述标准,应以客户标准为依据。 2.6检验依据

依据下列一项或多项 2.6.1有关检验规则 2.6.2技术文件

2.6.3行业标准或协会标准(如TUV、UL、CCEE等) 2.6.4国际、国家标准 2.6.5 比照认可样品 2.6.6客户要求 2.6.7品质历史档案

2.6.8其他技术、品质文件, 3、 作业规定 3.1生产批送检

3.1.1生产车间在加工过程中,每积累一定数量的产品(半成成品)时应将起视为一个交验批送品管部(FQC)检验。

3.1.2品管部FQC(Final Quality Control)人员依据抽样规定进行抽样检验,并填《入库检验记录》。

3.2接收入库

3.2.1FQC判定合格(允收)之产品(半成品、成品)在其外包装之标签上加盖“合格”章并签名。 3.2.2生产车间物料人员填写《入库单》经品管人员签字后,将合格产品 送往相应的仓库办理入库手续。

3.3拒收返工

3.3.1 FQC判定不合格(拒收)的产品,并填《不合格通知单》呈品管审核。

3.3.2 经品管主管核准不合格产品,由FQC在其外包装之标签上加盖“不合格”章并签名; 3.3.3 《不合格通知单》一联由FQC保存,作为复检依据,一联转生产车间,安排产品返工; 3.3.4 不合格产品由生产车间根据不合格原因安排返工作业,进行挑选、加工作业; 3.3.5 返工完成后,生产车间重新交验该皮产品,FQC进行复检;

3.3.6 重新送验时,生产车间应将返工数量、返工发现不良品数量、改善对策等填入《不合格通知

单》,并将该单随物料送检。

3.4 特采入库

3.4.1 FQC判定不合格(拒收)的产品,生产车间因下列情形可申请特采: 3.4.1.1 缺陷轻微对品质特性妨碍极小; 3.4.1.2 出货急需该批产品;

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3.4.1.3 经下道工序简单挑选或返工后使用; 3.4.1.4 其他特殊情况

3.4.2 经品管部经理复核,可以维持不合格判定或改判特采(让步接收)

3.4.3 特采后,产品依合格品流程入库,但由FQC在标签上注明特采几特采原因; 3.4.4 特采产品之后续处理方式: 3.4.4.1 让步接受予以使用 3.4.4.2经挑选后使用 3.4.4.3经返工后使用 4. 附件

4.1. 《入库检验记录表》 4.2. 《最终检验日报表》

D.出货检验(OQC) 1. 总则 1.1. 目的

本公司为加强产品品质管制,确保出货品质稳定,特制定本规定。 1.2. 适用范围

凡本公司生产完成之后的产品,在出货前的品质管制,悉仪依本规定执行 1.3. 权责单位

1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 2. 出货检验规定 2.1. 成品入库检验

成品入库前,依《最终检验规定》采取逐批检验入库方,每一订单的成品可以以一批或数批的方式交验入库

2.2. 成品出货检验

同一订单(生产指令单)的成品入库完成后,在出货之前,应进行成品出货检验。检验方式如下:

2.2.1 由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验; 2.2.2 客户授权由本公司品管部派员作出货检验;

2.2.3 上述两种情况以外的产品,本公司视同(2)款的情形,由品管部派员作出货检验。 2.3. 客户验货配合

2.3.1 业务部提前联络客户验货人员到本公司验货; 2.3.2 品管部协助客户做抽样及检验工作;

2.3.3 由客户出示检验报告,品管部存档并汇总。 2.4. 合格出货

客户或本公司品管部出货检验判定合格的产品,可以办理出货手续。 2.5. 拒收返工

2.5.1 客户或品管部出货检验判定不合格(拒收)的产品,由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门;

2.5.2 品管部、生产部联合制定返工的对策,其中: 2.5.2.1 品管部主导返工的对策和返工的作业流程; 2.5.2.2 生产部负责返工作业

必要时,因返工时间较长,由生产部做计划调度按排

2.5.3 返工后,生产车间视同其他成品,依交验逐批经FQC最终检验入库。

2.5.4 待整个订单批(生产指令批)返工并检验合格入库,再由客户验货人呀或品管部人员进行复检。

2.5.5 品管部负追踪后续生产的预防改善对策。 2.6. 特采出货

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