3）侧面冲孔模具
四、弯曲产品形态与成型过程介绍 1、弯曲产品的形态
折弯成型机理：金属材料受到的应力大于弹性极限（屈服强度）而 又小于断裂极限（抗拉强度）,造成板料在弯曲变形区内的曲率发生变化,形成折弯。 折弯受力分析：折弯时材料内侧受压应力、外侧受拉应力，并且拉应力占主导作用，故材料的中性层为材料中心偏向折弯内侧。
中性层 :距离材料内侧约等于0.255T
材料的外层纤维由于受到拉应力材料产生相对移动，材料的不足由宽度方向补充
2、折弯过程（以V曲为例）：
1）凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。
2）随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。 3）随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。
4）压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。 5）校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。
3、弯曲产品容易出现的两类问题（回弹、开裂） 1）回弹：
回弹的原因：材料是由众多层的纤维排列而成的，每一层纤维的 受力情况不一样，（最外层受拉应力最大，最里层受压应力最大，两种力的大小向中性层方向
递减），故在折弯成形后，并不是所有的纤维层的受力都大于材料的弹性极限，所以处于弹性变形阶段的材料有回复的现象
1）中性层的应力、应变为零 2）中性层向内侧压应力逐渐增大 3）中性层向外侧拉应力逐渐增大
1）冲压件在弯曲时，大部分材料层的应变都进入塑性变形区域，这些材料层不会产生回弹。
2）靠中性层距离较近的材料层应变依然处在弹性变形区域，这些材料层在外力消失后（折弯冲头离开工件）会产生回弹
影响回弹的因素：
(1)材料的弹性极限越高，所需要的变形应 力 就越大，回弹也就越大 (2) 材料的相对弯曲半径R/T越小 ，应力就越集中，弹性变形占的比例越小，回弹就越小
2）开裂
折弯时工件的部分材料层受到的应力大于抗拉极限时，工件出现开裂现象。（离中性层越远的材料层，其应力应变越大）
避免开裂的方法：避免折弯时，弯角内侧的R角过小。（一般R值不小于0.5T）