. -设备预防性1．拨叉速度 5-2喷丸时间过短 喷丸强度不够 7 失控 2．参数设置偏差 3 维修 -规定拨叉速度并锁定 -生产准备阶段确定 1．小丸粒比喷丸1 －提高弹簧的疲劳寿命 －喷丸强度 －喷丸5 覆盖率 －喷丸时间 －丸粒比例 －丸粒流量 －表面无轧伤 5-6表面轧伤 弹簧疲劳断裂 6 1．设备故障 2．人为因素 4 -设备预防性维修 -弹簧上料位置正确 1．在强压工位目视检查100% 4 96 弹簧位置防错图 5-5喷丸强度不足 弹簧早期断裂 8 上述参数存在偏差 5 预防性维修 5-4叶片磨损 强度不够 6 叶片磨损 3 预防性维修 5-3丸粒比例失调 喷丸强度不够 7 例过大 2．未及时添加丸粒 3 每班按工艺每60min添加丸粒 1．操作者点检1次/2h 2．QC检查1次/4h 6 126 每班检测丸粒比例1次/2H 1．喷丸工程师每天检查1次 2．防错图 做Allmen试片1次/4H，每次3只弹簧，在不同位置 3 4 54 160 PPA 设备项修后三只弹簧试片饱和度验证 设备科 每次项修后 P阶段采用控制图 .
. -首件认可 压缩 6 －尺寸定型 1．弹簧长度偏6-1压缩长度不符合规范 差 2．弹簧表面轧伤 6 HIC 1．设备故障 2．工艺参数设置误差 4 -光电开关控制保证 -设备预防性维修 6-2压缩次数不符合规范 1．参数调整 2．人员 对生产线的3 调整进行检查 1．操作者自检1次/2h 2．QC检查1次/4h -操作工抽取6 HIC 长度和圈数不符合规范 3 调整长度 1/5检查 -检验员4小时检验1次 -操作工检查7 工序检查 7-1端圈内径 小圈内径 8 SC 前道工序漏检 3 100% -检验员4小时检验1次 -培训 -操作者带带7 弹簧喷丸后碰油污 3 橡胶的手套 -制定喷丸到悬挂之间的时间间隔 1．挂弹簧前100%检查弹簧清洁度 3 63 清洁 防错图 7 3 3 63 7 3 3 63 2 48 3 54 3 54 光电开关控制100% 3 72 弹簧长度超差 6 HIC 6-1几何尺寸超 差弹簧流入下道工序 10-1负荷超差,乘客感觉不舒服 造成表面涂装8 挂弹簧 8-1弹簧表面脏,有油污 粘合表层有气泡,涂层易剥落弹簧使用寿命低 .
. 8-2小头朝下，挂弹簧位置超出180度 不能使疲劳寿命最优化 悬挂位置不正确 -培训 -防错图 -对操作工进 8-3挂钩未能更换 影响涂层质量 6 没有按时更换 3 行培训 -更换程序检查 -电磁阀、加热设备预防9-1 清洗 弹簧表面未清洗干净 影响涂层质量 6 温度、时间、喷头压力不恰当 4 性维修 -手动调整蒸汽流量 -变频器控制 9-2 清洗2 弹簧表面未清洗干净 9-3表调 9 表面处理 表调液未能调整好 温度、时间、9-4 磷化 精密度、厚度未符合要求 弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低 6 喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例失调 .
4 磷化膜结合力不好 6 表面液添加不及时 3 影响涂层质量 6 喷头坏 4 通过不同设备预防性维修 -每天分两次各补充0.5Kg -每周重新配置 -检测中心对磷化液进行来料检查 -．操作者点检1次/2h -检查磷化膜外观1次/2h -检测SEA/重量2次/月 6 144 检查PH值2次/班 5 90 同上 4 96 色表表明阀管路流向 加作业指导书关于表调液的调整方法 生产科 6 3 5 90 设备科 6 4 4 96 4．操作者点检1次/2h 4 96 每天作检查记录 3 54 100%目视检查 3 72 6 2 . 9-5水洗 弹簧水洗不充分 磷化后弹簧表面不够清洁 1．电导率过高 2．磷化槽液成分不符要求 3．纯水电导 率超出工艺范围 4．喷枪堵塞 2 首件认可 3 2 -操作者点检1次/2h 每班八次测量磷化液浓度 每班四次对电导率进行测定 每班开机前对喷枪进行清理 由质保部负责对粉质鉴定 6 4 检查纯水 4 96 7 3 42 无 3 63 无 3 42 无 9-8 喷粉 9-9 固化1．表 弹簧涂层易剥落防锈防腐性 7 1．粉质不符合要求 2． 钩子未及时更新 2 来料检验 -每天更换钩3 42 无 面有杂质、气泡 能降低 2 子 -弹簧上勾位置正确 -加温控装置 钩子更换纪录 3 42 无 9-10．固化温度 超差导致性能下降 9-11油漆漏补标记不清楚 疲劳寿命下降 造成局部没油漆 7 抗冲击能力差 7 1．固化温度太高，脆性增大 2．固化温度太高，厚薄不均匀 2 2 -加温度报警装置 同上 成品检验规程检验 目视检查100% 成品检验规程检验 3 42 无 3 36 无 漏补 2 同上 3 42 无 .
. 弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低 不合格的弹簧出厂装车后平衡性较差乘客感觉不舒服 2测力机有故10 测力 弹簧表面磕碰,涂层剥落,易锈蚀. 弹簧生锈 障 弹簧使用寿命降低 弹簧早期断裂 7 7 7 1塑纸破或未包装好使弹簧表面外露 2堆放高，运输中掉落 11 成品检验 1疲劳寿命达不到要求的弹簧流出厂 弹簧装车后早期断裂，客户抱怨 7 1．抽检覆盖不够 2．测量所用 2几何尺寸超差的弹簧流出厂 影响装配 弹簧装车后早期断裂，客户抱怨 6 7 2检验员误判 3 量具不准 4 3 6 1测负荷高度有偏差 3 7 3 培训 目视检查100% 2 36 无 负荷过大或过小的弹簧不能检出 -测力机由质保部定期作校验 -测力机由质3 保部定期作校验 用完好的塑纸将每只弹簧包装并堆放整齐 防止箱子堆放过高 每批抽4件作疲劳试验 量具定期校验 检验员定期接受培训，并按成品检验规程进行检验 1每班测力前对负荷高度由检验员校对。 2 36 无 2 36 无 2 42 无 2 56 无 3 3 63 无 3 3 54 无 3 54 无 .