22 23 24 25 26 27 28 道次 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 道次 17 18 19 20 21 22 23 24
47054413.01 47070554.81 47071691.42 47086175.63 47105898.09 47099868.41 47101927.93 0.99957513 1.000343045 1.00002415 1.0003077 1.00041886 0.999872 1.00004373 φ8 －0.0425 +0.0343 +0.0024 +0.03077 +0.0419 －0.0128 +0.004373 C 66937826.69 66973650.12 66934395.84 66944440.3 66892409.45 66908181.04 66900682.81 66883795.74 66909304.44 66917158.03 C 89421999.38 89496651.56 89523443.14 89541556.67 89527135.09 89557282.87 89606600.66 89635331.75 Ci+1/Ci 1.000535 0.999414 1.00015 0.9992228 1.0002358 0.999888 0.99974758 1.0003814 1.0001174 φ10 Ci+1/Ci 1.000835 1.0003 1.00020233 0.99983894 1.000336745 1.000550684 1.000320636 ±% +0.0535 —0.0586 +0.015 —0.078 +0.0236 —0.0112 —0.02524 +0.03814 +0.01174 ±% +0.0835 +0.03 +0.02023 —0.0161 +0.0336745 +0.05507 +0.032064
3）-3，堆拉系数的计算，见下式： （
Ci?1CC—1）×100%。若i?1—1=正数，则称拉钢，张力轧制；若i?1—1=负数，则称堆CiCiCi钢、无张力轧制。并根据计算结果的大小，来判定堆拉程度的强弱。
上表中表述了三种规格盘螺，在预精轧机和精轧机中高速连轧工艺的堆拉系数。这里，我们说明一点，连轧常数C，其实是表述“分流量”，即每分钟通过某架轧机的轧件体积流量，它的物理概念与“秒流量”是不矛盾的，只不过是习惯叫法而已。一个是表述一分钟，另一个表示是一秒钟。表中都是指每分钟的“流量”，即指每分钟的堆拉程度，显然，每秒钟的堆拉程度，还需除以20。
如：φ6、φ8、φ10三规格盘螺成品与半成品之间的拉钢系数，分别为+0.00437%、
+0.01174%、+0.032%，即万分之+0.437、+1.174、+3.2，小得微乎其微，充分体现了高速精轧机的工艺特点，和现场技术要求，若再除60，其每秒钟的拉钢系数更小了，它不会对产品质量产生影响。当然，表中所列数据是从理论指导角度，对连轧工艺的有关参数提出的具体要求，是期望值得目标，实际生产中，通过调整工和总操员的调试，达不到如此理想化的程度。但只要我们认真调试，尽管会出现偏差，也不会给生产和质量造成影响。再加上精轧机固有的微调机构，也给调整工创造了条件。因此，我们要认真执行工艺指导书的要求。
再举个例子，如φ6盘螺成品截面积的要求是29mm2，假设因为操作失误，将面积增加1mm2，达到30mm2，则连轧常数C=48726132.35（工艺要求是C=47101927.93），造成拉钢系数由规定的+0.004373%，变成+3.4528%，增加了790倍，使生产根本不正常，产品质量无从谈起。因此，对高线精轧机与预精轧来讲，调整工操作要非常细心、准确。
在上表中，还有不少连轧常数出现微堆，微无张力的轧制现象，由于是极其微堆，所以也不会影响生产和质量，在此就不赘述了。 3）-4，活套与连轧常数
我厂三条轧钢生产线均属平立无扭全连轧工艺，除双高线的预精轧、精轧机外，在中轧和棒材精轧机组中，均设有自动控制起套器，这种活套区域内的连轧工艺，我们一般都是提倡微堆无张力轧制，这能保证每道次的料型准确，活套的出现，既保证了无张力轧制，也给调整工提高了直观的判断。
但有时虽然有了活套，也不排除是处在张力轧制，起码是微拉轧制，这是我们不希望的。此时，起套器容易损坏，起套轮磨损严重。我们只允许是非常小的微拉轧制，这可以通过前后两个主电机的电流强度变化来判断。
在没有活套的粗、中轧区域，我们一般提倡是微张力拉钢轧制，拉钢系数越小越好。而不提倡微堆无张力轧制，因为微堆关系调不好，会把导卫搞坏，当然，微堆系数如果很小很小，是很好的事。问题时在大截面积的粗、中轧很难调整到微堆状态。
还有一点要讲的，在粗轧区，采用微堆轧制，有利于下道次的孔型咬钢。 4、咬入与咬入角等问题 4-1，什么叫轧钢咬入？
轧辊把轧件拉入辊缝叫咬入。 4-2，咬入角 1）咬入弧
如图，轧件与轧辊表面接触的弧线，叫咬入弧。
2）咬入角：咬入弧所对的圆心角α叫咬入角。
2）-1，由图可知，咬入角是由压下量的大小来决定的。
2）-2，压下量Δh=H—h越大，咬入弧越长，咬入角就越大，轧件就越不好咬入；反之，压下量越小，咬入弧越短，咬入角就越小，轧件就越好咬入。（但此时轧钢效率就低了） 2）-3，最大咬入角，是指能形成正常轧制时的最大咬入弧所对的圆心角。 2）-4，咬入角的计算公式：??cos(1??1?h)，式中，D——轧辊接触轧件的直径。 D如：计算双高线粗轧1H孔的咬入角，已知，轧辊原始辊径D0=610，辊缝S=60，孔型高h=119，钢坯H=162. 解：??cos(1??1162?11943)=cos?1(1?)=cos?10.92196=22.7857°
[610?(119?60)]551根据经验，铸铁开坯轧辊，此时的咬入角已经相当不小了。
如果压下量不变，仅将辊缝增大，即工作辊径增大，那么咬入角减小不太明显，如：S=65，
4343)=22.73°；若S=70，??cos?1(1?)=22.68°。 553.555640?1但是假如我们把压下量从43减到40，则咬入角有明显改变：??cos(1?)=21.966°
551?1则??cos(1?4-3，咬入条件分析（见上图）
轧件与轧辊接触时，轧件以力P作用在轧辊上，与此同时，轧辊以大小相等、方向相反的力P作用在轧件上，它的水平分力Px，是阻碍轧件进入轧辊的，我们把Px称作“推出力”；而当轧件与轧辊运动接触时，产生摩擦力F（咬入角的切线方向），它的水平分力Fx，是将轧件拉入轧辊的力，称作“拉入力”，只有当拉入力Fx＞推出力Px时，轧件才能正常咬入实现轧钢。所以，轧件与轧辊的摩擦力F的大小，决定了轧件能否被轧辊咬入。我们已知，摩擦力F与正压力P的比值叫摩擦系数f，f?F，而轧辊与轧件的摩擦角β的正切值ptan??F，所以摩擦系数等于摩擦角的正切值，f?tan?。由此看来，只有当轧辊与轧p件间的摩擦系数大于摩擦角的正切值，或者说摩擦角大于咬入角（β＞α）时，轧件才能被轧辊咬入。
影响摩擦系数f的几个因素：1）轧辊材质，钢辊的f＞冷硬铸铁轧辊的f＞辊面磨光的钢辊的f；2）刻痕的轧辊的f＞不刻痕的轧辊的f；3）在正常轧制温度下（＞950℃），轧高碳钢和低合金钢的摩擦系数f＞低碳钢的f；4）轧件温度越高，f越小，越不易咬入。另外，轧制速度越大，摩擦系数f也越小，不易咬入。
轧钢生产中的摩擦系数一般用下面经验公式计算：（不含磨光辊） 钢轧辊，f=1.05—0.0005·t轧—0.056V 铁轧辊，f=0.94—0.0005·t轧—0.056V
式中，t轧——轧制温度℃；V——轧制线速度m/s。
下面我们计算一下双高线1H的摩擦系数f与摩擦角β： f=0.94—0.0005×1050—0.05×0.12=0.94—0.525—0.006=0.409
??tan?1f= tan?10.409=22.24456°，而上节中我们已知咬入角α=22.7857°，显然β＜
α，轧件不能被咬入，这就是我们高线1H遇到的现实问题。假如我们采取两种办法，再来
看看β角有何变化：1）降低轧件温度为1000℃，那么f=0.94—0.0005×1000—0.05×0.12=0.434，β=23.46°＞α，轧件能咬入。2）轧槽打磨，粗糙的表面显然提高摩擦系数f=0.96—0.0005×1050—0.05×0.12=0.429，β=23.219°＞α，轧件也能咬入。假如轧槽刻痕，则公式中的0.94会提到更高，如0.97或0.98、0.99等等。
最后我们要强调一个现实问题：1H咬钢坯时，必须上、下辊同时咬住钢坯，否则是很难咬入的，入钢坯有弯头，或钢坯有微弯曲，或者输入辊道标高于轧制线有偏差，都会造成下、下辊不能同时咬钢，都要影响咬入轧钢。
——完—— 2013.3.5完稿