轧钢调整工速成培训教材

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47054413.01 47070554.81 47071691.42 47086175.63 47105898.09 47099868.41 47101927.93 0.99957513 1.000343045 1.00002415 1.0003077 1.00041886 0.999872 1.00004373 φ8 -0.0425 +0.0343 +0.0024 +0.03077 +0.0419 -0.0128 +0.004373 C 66937826.69 66973650.12 66934395.84 66944440.3 66892409.45 66908181.04 66900682.81 66883795.74 66909304.44 66917158.03 C 89421999.38 89496651.56 89523443.14 89541556.67 89527135.09 89557282.87 89606600.66 89635331.75 Ci+1/Ci 1.000535 0.999414 1.00015 0.9992228 1.0002358 0.999888 0.99974758 1.0003814 1.0001174 φ10 Ci+1/Ci 1.000835 1.0003 1.00020233 0.99983894 1.000336745 1.000550684 1.000320636 ±% +0.0535 —0.0586 +0.015 —0.078 +0.0236 —0.0112 —0.02524 +0.03814 +0.01174 ±% +0.0835 +0.03 +0.02023 —0.0161 +0.0336745 +0.05507 +0.032064

3)-3,堆拉系数的计算,见下式: (

Ci?1CC—1)×100%。若i?1—1=正数,则称拉钢,张力轧制;若i?1—1=负数,则称堆CiCiCi钢、无张力轧制。并根据计算结果的大小,来判定堆拉程度的强弱。

上表中表述了三种规格盘螺,在预精轧机和精轧机中高速连轧工艺的堆拉系数。这里,我们说明一点,连轧常数C,其实是表述“分流量”,即每分钟通过某架轧机的轧件体积流量,它的物理概念与“秒流量”是不矛盾的,只不过是习惯叫法而已。一个是表述一分钟,另一个表示是一秒钟。表中都是指每分钟的“流量”,即指每分钟的堆拉程度,显然,每秒钟的堆拉程度,还需除以20。

如:φ6、φ8、φ10三规格盘螺成品与半成品之间的拉钢系数,分别为+0.00437%、

+0.01174%、+0.032%,即万分之+0.437、+1.174、+3.2,小得微乎其微,充分体现了高速精轧机的工艺特点,和现场技术要求,若再除60,其每秒钟的拉钢系数更小了,它不会对产品质量产生影响。当然,表中所列数据是从理论指导角度,对连轧工艺的有关参数提出的具体要求,是期望值得目标,实际生产中,通过调整工和总操员的调试,达不到如此理想化的程度。但只要我们认真调试,尽管会出现偏差,也不会给生产和质量造成影响。再加上精轧机固有的微调机构,也给调整工创造了条件。因此,我们要认真执行工艺指导书的要求。

再举个例子,如φ6盘螺成品截面积的要求是29mm2,假设因为操作失误,将面积增加1mm2,达到30mm2,则连轧常数C=48726132.35(工艺要求是C=47101927.93),造成拉钢系数由规定的+0.004373%,变成+3.4528%,增加了790倍,使生产根本不正常,产品质量无从谈起。因此,对高线精轧机与预精轧来讲,调整工操作要非常细心、准确。

在上表中,还有不少连轧常数出现微堆,微无张力的轧制现象,由于是极其微堆,所以也不会影响生产和质量,在此就不赘述了。 3)-4,活套与连轧常数

我厂三条轧钢生产线均属平立无扭全连轧工艺,除双高线的预精轧、精轧机外,在中轧和棒材精轧机组中,均设有自动控制起套器,这种活套区域内的连轧工艺,我们一般都是提倡微堆无张力轧制,这能保证每道次的料型准确,活套的出现,既保证了无张力轧制,也给调整工提高了直观的判断。

但有时虽然有了活套,也不排除是处在张力轧制,起码是微拉轧制,这是我们不希望的。此时,起套器容易损坏,起套轮磨损严重。我们只允许是非常小的微拉轧制,这可以通过前后两个主电机的电流强度变化来判断。

在没有活套的粗、中轧区域,我们一般提倡是微张力拉钢轧制,拉钢系数越小越好。而不提倡微堆无张力轧制,因为微堆关系调不好,会把导卫搞坏,当然,微堆系数如果很小很小,是很好的事。问题时在大截面积的粗、中轧很难调整到微堆状态。

还有一点要讲的,在粗轧区,采用微堆轧制,有利于下道次的孔型咬钢。 4、咬入与咬入角等问题 4-1,什么叫轧钢咬入?

轧辊把轧件拉入辊缝叫咬入。 4-2,咬入角 1)咬入弧

如图,轧件与轧辊表面接触的弧线,叫咬入弧。

2)咬入角:咬入弧所对的圆心角α叫咬入角。

2)-1,由图可知,咬入角是由压下量的大小来决定的。

2)-2,压下量Δh=H—h越大,咬入弧越长,咬入角就越大,轧件就越不好咬入;反之,压下量越小,咬入弧越短,咬入角就越小,轧件就越好咬入。(但此时轧钢效率就低了) 2)-3,最大咬入角,是指能形成正常轧制时的最大咬入弧所对的圆心角。 2)-4,咬入角的计算公式:??cos(1??1?h),式中,D——轧辊接触轧件的直径。 D如:计算双高线粗轧1H孔的咬入角,已知,轧辊原始辊径D0=610,辊缝S=60,孔型高h=119,钢坯H=162. 解:??cos(1??1162?11943)=cos?1(1?)=cos?10.92196=22.7857°

[610?(119?60)]551根据经验,铸铁开坯轧辊,此时的咬入角已经相当不小了。

如果压下量不变,仅将辊缝增大,即工作辊径增大,那么咬入角减小不太明显,如:S=65,

4343)=22.73°;若S=70,??cos?1(1?)=22.68°。 553.555640?1但是假如我们把压下量从43减到40,则咬入角有明显改变:??cos(1?)=21.966°

551?1则??cos(1?4-3,咬入条件分析(见上图)

轧件与轧辊接触时,轧件以力P作用在轧辊上,与此同时,轧辊以大小相等、方向相反的力P作用在轧件上,它的水平分力Px,是阻碍轧件进入轧辊的,我们把Px称作“推出力”;而当轧件与轧辊运动接触时,产生摩擦力F(咬入角的切线方向),它的水平分力Fx,是将轧件拉入轧辊的力,称作“拉入力”,只有当拉入力Fx>推出力Px时,轧件才能正常咬入实现轧钢。所以,轧件与轧辊的摩擦力F的大小,决定了轧件能否被轧辊咬入。我们已知,摩擦力F与正压力P的比值叫摩擦系数f,f?F,而轧辊与轧件的摩擦角β的正切值ptan??F,所以摩擦系数等于摩擦角的正切值,f?tan?。由此看来,只有当轧辊与轧p件间的摩擦系数大于摩擦角的正切值,或者说摩擦角大于咬入角(β>α)时,轧件才能被轧辊咬入。

影响摩擦系数f的几个因素:1)轧辊材质,钢辊的f>冷硬铸铁轧辊的f>辊面磨光的钢辊的f;2)刻痕的轧辊的f>不刻痕的轧辊的f;3)在正常轧制温度下(>950℃),轧高碳钢和低合金钢的摩擦系数f>低碳钢的f;4)轧件温度越高,f越小,越不易咬入。另外,轧制速度越大,摩擦系数f也越小,不易咬入。

轧钢生产中的摩擦系数一般用下面经验公式计算:(不含磨光辊) 钢轧辊,f=1.05—0.0005·t轧—0.056V 铁轧辊,f=0.94—0.0005·t轧—0.056V

式中,t轧——轧制温度℃;V——轧制线速度m/s。

下面我们计算一下双高线1H的摩擦系数f与摩擦角β: f=0.94—0.0005×1050—0.05×0.12=0.94—0.525—0.006=0.409

??tan?1f= tan?10.409=22.24456°,而上节中我们已知咬入角α=22.7857°,显然β<

α,轧件不能被咬入,这就是我们高线1H遇到的现实问题。假如我们采取两种办法,再来

看看β角有何变化:1)降低轧件温度为1000℃,那么f=0.94—0.0005×1000—0.05×0.12=0.434,β=23.46°>α,轧件能咬入。2)轧槽打磨,粗糙的表面显然提高摩擦系数f=0.96—0.0005×1050—0.05×0.12=0.429,β=23.219°>α,轧件也能咬入。假如轧槽刻痕,则公式中的0.94会提到更高,如0.97或0.98、0.99等等。

最后我们要强调一个现实问题:1H咬钢坯时,必须上、下辊同时咬住钢坯,否则是很难咬入的,入钢坯有弯头,或钢坯有微弯曲,或者输入辊道标高于轧制线有偏差,都会造成下、下辊不能同时咬钢,都要影响咬入轧钢。

——完—— 2013.3.5完稿

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