[1]在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料； [2]停放场所温度太高，或空气不流通；
c、配合剂结团的原因 [1]生胶塑炼不充分；
[2]辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状； [3]装料容量过大；
[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物； [5]凝胶太多。 d.收缩大的原因 (a)无硫胶料
[1]可塑度过低；
[2]混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。 (b)加硫胶料 胶料开始焦烧。 e.麻面（胶粒）的原因
（a）无硫胶料 密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。 （b） 加硫胶料 [1]胶温、；辊温过高引起焦烧； [2]混人一些已焦烧胶料。
f.可塑度过高过低或不均的原因 [1]塑炼胶可塑度不适当； [2]混炼时间过长或过短； [3]混炼温度不当；
[4]并用胶未掺合好； [5]增塑剂多加或少加；
[6]炭黑多加，少加或品种用错。 g.相对密度过大过小或不均匀的原因 [1]配合剂称量不对，漏配和错配；
[2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；
[3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净； [4]混炼不均匀。
h.焦烧时间过长或过短的原因
（a） 焦烧时间过长
[1]促进剂品种弄错、少加； [2]氧化锌漏加；
[3]炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；[4]沥青、陶土多加。 （b） 焦烧时间过短
[1]促进剂多加或品种搞错； [2]碳酸钙过量； [3]炭黑品种搞错。
i. 硬度过高过低或不均的原因
[1]配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏
低；
[2]增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；
[3]混炼不均匀，硫化胶硬度不均。 j.喷霜的原因
[1]胶料混炼不足、不均匀； [2]配合剂称量不准；
[3]硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度； [4]加硫时胶温过高； [5]软化剂用量过多； [6]胶料停放时间过长； [7]制品欠硫。
k.硫化起点慢的原因
[1]促进剂称量不准（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸； [2]炭黑品种搞错。 l.欠硫的原因
[1]促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；
[2]混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。 m.分层的原因 天然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。 n.脱辊或粘辊的原因 （a） 粘辊
[1]辊温过高、辊矩过小； [2]可塑度过高；
[3]软化剂过多；
[4]混炼时间过长或违反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。 (b)脱辊
[1]含胶率过低； [2]胶质硬；
[3]混炼时辊矩大；
[4]某些合成橡胶性能所致。 o.污染的原因
[1]由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；
[2]由其他弹性体（如天然橡胶和丁腈橡胶）所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染； [3]对不同的配合剂未分别使用铲勺； [4]使用不适当的配合剂；
[5]以前用过的料盘中残留有配合剂； [6]密炼机油封的渗油；
[7]余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清扫，可减少这类问题的发生；
[8]余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上； [9]余胶堆积在密封圈处；
[10]密炼机和压片机周围区域不整齐。 p.力学性能不合格或不一致的原因
[1]配合剂称量不准，特别是补强剂； [2]硫化剂和促进剂漏配或错配；