支吊架加工作业指导书
1、适用范围
本作业指导书适用于深圳地铁11号线给排水与消防专业的支吊架加工。 2、 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本工艺标准中引用而构成为本工艺标准的条文。在本工艺标准发布时，所示版本均为有效（所有标准都会被修订，当引用的标准有最新版本时应根据新版本修订本工艺标准）。
GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50242-2002 建筑给排水与暖通工程施工质量验收规范 3、施工准备
3.1 熟悉施工图纸，看设计的支吊架规格与规范要求是否符合，如有不明白的地方，及早向设计提出解决。
3.2根据施工组织设计要求编制简要施工方案。向施工班组进行安全、技术交底,交技术执行标准、验收规范,交施工方法、工艺技术要求，作业队向施工班组签发施工作业任务书。
3.3根据工程进度准备提供符合要求的材料和工机具。 4、施工过程
支架安装施工过程图
4.1支架制作
支架先按设计尺寸将型钢下料，给支架打好安装螺栓的眼孔，用打磨机将切割后的毛刺清除干净，焊接好支架的各个部分，将焊渣、污物、锈渍除干净后，刷防锈漆两遍，防腐漆两遍。
4.2 位臵确认
支吊架的安装位臵要正确合理，安装牢固，外型排列整齐美观。支吊架间距应符合规范的要求，见表1、表2。根据设计标高确定支吊架的位臵，用放线仪整体放线，确定支架的螺栓打孔位臵。
表1 钢管管道支架的最大间距 管径(mm) 最大间距(m) 保温管 不保温管 20 2.5 3 32 2.5 4 40 3 4.5 65 3 5 80 4 6 100 4.5 6.5 150 7 8 200 7 9.5 支架制作 位臵确定 打孔 支架安装确定 表2 钢塑复合管道支架间距 管径(mm) 最大间距(m) 4.3 打孔
用电锤按照前面画好的螺栓位臵打孔，打孔过程中如遇局部钢筋位臵，适当上下偏移错开钢筋，继续打孔，打孔深度应做够膨胀螺栓拧紧。
4.4 支架安装
将制作好的支架在打孔的位臵用膨胀螺栓固定到位。 5、质量控制
质量控制措施
1） 支架焊接应注意焊接的次数，主要受力面焊接不少于两遍。 2） 刷漆前，除锈、除渣要彻底。
3） 安装前，要先进行现场的试安装，如有间距不对的地方，及时调整螺栓间距。
4） 要打水平线保证同一趟支架在同一个水平面上。 6、主要施工工机具
主要施工工机具见表3和表4。
表3主要施工工机具表 机具名称 砂轮切割机 角向砂轮机 台钻 手提电钻 电动套丝机 冲击钻 电焊机 钢直尺 钢角尺 水平尺
规 格 型 号 电动 Dg400 Dg100 台式 Dg6～10 Dn15～100 Dg10～16 交流 按需选用 按需选用 按需选用 精度0.5mm 备 注 保温 不保温管 16 20 25 32 40 50 63 75 90 110 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.35 1.55 0.7 0.9 1.0 1.1 1.3 1.6 1.8 2.2 2.2 2.4 表4 主要施工计量器具表 名 称 钢直尺 钢角尺 线垂 规 格 型 号 按需选用 按需选用 按需选用 备 注 钢卷尺 2m～20m精度±0.5mm 压力表 Y150按压力要求选用 水平尺 按需选用 精度0.5mm 7、劳动力组织
现场施工负责人1人，技术1人，安全1人，质量1人，焊工1人，其他杂工2～3人。 8、安全环保措施
8.1严格遵守安全生产纪律,登高作业必须戴好安全带,并要挂好安全钩。严格执行吊装、焊接等安全操作规程。
8.2使用电动工具时,工具应性能良好,必须正确使用电动工具与劳防用品。电源拖箱应符合规范要求,漏电保护开关应良好,防止造成意外电击伤人事故。
8.3 脚手架搭设后必须按规范验收,使用期内定期检查维修。非专业施工人员不得任意加搭、拆除及改变脚手架搭设形状,防止脚手架坍塌造成意外伤人事故。
焊接作业指导书
1、适用范围
本作业指导书适用于深圳地铁11号线给排水与消防专业的支吊架加工。 2、 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本工艺标准中引用而构成为本工艺标准的条文。在本工艺标准发布时，所示版本均为有效（所有标准都会被修订，当引用的标准有最新版本时应根据新版本修订本工艺标准）。
GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50242-2002 建筑给排水与暖通工程施工质量验收规范 3、施工准备
3.1 熟悉施工图纸，确定支架、管道的焊接方法。
3.2根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应根据作业指导书施焊。如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料的焊接，对于已有焊接工艺评定不能覆盖材料必须重新进行焊接工艺评定。
3.3根据工程进度准备提供符合要求的材料和工机具。 4、施工过程
焊前除污 焊 接 探伤 补焊 焊接施工作业流程图
4.1 焊前除污
管道焊接前应将锈渍、油污去除干净，以免影响焊接质量。 4.2 焊接
4.2.1焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。
4.2.2管道相邻焊缝的距离应控制在下列范围内： a. 直管段环缝间距不小于100mm，且不小于管外径； b. 除定型管件外，其它任意两焊缝间距不小于50mm。
4.2.3焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围1.5倍孔径范围内的焊缝应100%进行射线探伤。
4.2.4 焊接接头组对前应确认坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹，夹层等缺陷。
4.2.5 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚10%，且不大于2mm。
4.2.6 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过第2.4.7条规定或外壁错边量大于2mm时应对焊件进行加工。如下图所示：
4.2.7 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外焊件不得进行强力组对，焊件组对时应垫臵牢固，防止焊接时变形。
4.2.8 组对后的定位焊，临时卡具，临时支架的焊接与正式焊接工艺相同，定位焊焊缝长度宜为10～15mm，高宜为2mm，且不超过壁厚的2/3，正式焊接时对定位焊要修磨，宜磨成缓坡形。
4.2.9 焊接过程中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊的层间接头应错开30～50mm。
4.2.10 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 5、焊接质量控制
5.1 焊缝应在焊完后立即祛除渣皮，飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
5.2 焊缝外观应成形良好，宽度每边坡口边缘2mm为宜，角焊缝高度应符合设计规定，外形应平滑过渡。
5.3焊缝表面质量应符合下列要求：
5.3.1不得有裂纹，未熔合，气孔，夹渣，飞溅存在。
5.3.2碳钢管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝长度10%。
3）焊缝表面不得低于母材表面，见表1 100%射线探伤焊缝 △h≤1+0.1b1 且≯2mm 焊缝余高△h 其余焊缝 △h≤1+0.2b1 且≯3mm 注：b1---焊接接头坡口最大宽度
5.4焊缝返修应严格执行焊缝返修工艺措施，返修工艺与原工艺基本相同 5.5焊缝缺陷应用砂轮打磨清除并修磨成适合补焊形状，确认缺陷清楚后方可补焊。
5.6返修后返修焊缝应用原检测方法检验，其质量要求与原焊缝相同。 5.7焊缝焊完后应在管道焊缝附近做出明显标识，注明管线号，焊口号，焊工号以及其他规定的标识。
5.8 不合格焊缝同一部位的返修次数不能超过3次。 6、主要施工工机具
主要施工工机具见表2。 机具名称 规 格 型 号 备 注