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精益基础知识手册
精益生产通过消除企业所有不值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。 定义： 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
? 知识要点1、PQCDMS（或PICQMDS）
“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products·多品种混流生产)
将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。 (2)“零”浪费(Cost·全面成本控制)
消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (3)“零”不良(Quality·高品质)
不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (4)“零”故障(Maintenance·提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(5)“零”停滞(Delivery·快速反应、短交期)
最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (6)“零”灾害(Safety·安全第一) (7)“零”库存(Inventory·消减库存)
将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
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? 2、4M1E（或5M1E）
4M1E是现场管理的五要素：人、机、料、法、环。现在执行5M1E了！造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：
a) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等； b) 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等； c) 材料（Material）： 材料的成分、物理性能和化学性能等； d) 方法（Method）： 这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等； e) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； f) 环境（Enviromen） 工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；
由于这六个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。
? 3、ECRS分析法
取消（Eliminate）、合并（Combine）、调整顺序（Rearrange）、简化（Simplify）。
取消（Eliminate）
首先考虑该项工作有无取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影响半成品的质量和组装进度，这便是最有效果的改善。 合并（Combine）
合并就是将两个或两个以上的工序合并成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。 重排（Rearrange）
重组也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。
简化（Simplify）
经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步更深入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。
? 4、八大浪费
1、 过度生产浪费：是最坏的浪费，直接导致其他6种浪费。是指生产出尚未有精品文档
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订单的产品，造成过早的占用资源，同时导致生产部均衡和各工序排队等待，生产周期长。
2、 等待浪费：因作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良、监看机器而
造成的等待的浪费。
3、 不必要的加工浪费：加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费，包括
浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。 4、 搬运浪费：长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运
原材料、零部件或最终成品
5、 库存浪费：因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，
日常管理、领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。既占用生产空间、浪费人力物力，又占用运营资金、损失管理费用。随着存储时间增长，物品价值往往会降低，变成呆料废料，甚至被遗忘。
6、 动作浪费： 任何对生产制造不增值的人员或机器的动作、行为。
7、 不良品浪费：在生产过程中，任何不良品的产生，都会造成人力、物力和时间方面的浪费， 如产品报废返工、材料和人工损失、订单和市场信誉损失等。 ? 5、一个流 一个流生产，即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，是一种工序间在制品向零挑战的生产管理方式，其思想是改善型的。通过追求“一个流”，使各种问题、浪费和矛盾明显化，迫使人们主动解决现场存在的各种问题，实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。
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