基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则加工过程中会出问题，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 1、粗基准的选择 按照粗基准的选择原则，选择重要表面为粗基准，对于本工件，选择R108到R114的肋板以及22孔两端面的其中一平面共同构成的大平面作为基准。 1. 精基准的选择 主要应该考虑由于 变速叉刚性差，易产生弯曲变形，精基准选择在叉轴孔一个端面，用叉轴孔的一个端面作为精基准，定位加工叉轴孔，实现设计基准与 工艺基准重合，保证叉轴孔与端面垂直度，其他轴向尺寸以纵端面作为基准平面，法平面可限制一个移动自由度，后序各工序的加工用叉轴孔端面定位，限制五个自由度，零件装夹方面，定位准确可靠，夹具结构也简单。 综上，确定的主要加工表面的基准时如下： 1、凸台端面：拨叉侧壁 2、22叉轴孔：叉轴孔端面，拨叉内圈 设计内容及说明 主要参数 3、拨叉叉口：叉轴孔22，拨叉拨爪外侧面 4、拨叉叉口侧端面：22叉轴孔，拨叉外侧面 5、8锁紧销孔 通过以上基准的选择，可以达到后续工艺设计要求，进行后续设计。 2.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当使零件的几何尺寸、几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，零件产量为大批量生产，因此，万能机床配合专用夹具，并使工序尽可能集中来提高生产效率。 综上，工艺方案如下： Ⅰ、铣叉轴孔端面 Ⅱ、钻、铰、锪22轴孔、倒角 Ⅲ、钻、铰、锪8孔 Ⅳ、铣叉口，先粗后精 Ⅴ、小叉口铣扁 Ⅵ、铣小叉口上端面 Ⅶ、铣小叉口倒角 设计内容及说明 主要参数 Ⅷ、铣叉头大扁 Ⅸ、开槽 Ⅹ、大扁倒角 Ⅺ、表面高频淬火 Ⅻ、终检 根据上述方案及加工工艺，查手册，分别确定各表面的加工余量、工序尺寸及公差。 工序 内容 余量 工序尺寸 表面粗糙度 Ⅰ 铣叉轴孔端3 面 72 Ra12.5 Ⅱ 钻、铰、锪11 22轴22 Ra3.2 孔、倒角 1、钻21.5孔 2、铰孔 3、锪倒角 Ⅲ ? 10.75 21.5 Ra12.5 220.25 22 Ra3.2 1×45 ° 45 ° 7.5 Ra12.5 Ra12.5 钻孔 7.53.75 2、铰孔 Ⅳ Ⅴ Ⅵ 铣叉口 80.25 8 Ra3.2 2.0 206 12 35 Ra3.2 Ra3.2 Ra12.5 小叉口铣扁 2.0/0.5 铣小叉口上2.0 端面 Ⅶ 铣小叉口倒1.0 角 4 Ra3.2 Ⅷ Ⅸ Ⅹ 铣叉头大扁 2.0 开槽 大扁倒角 2.5/1.5 1.0 12 18/15 45 ° Ra3.2 Ra3.2 Ra12.5 设计内容及说明 主要参数 2.4加工余量及工序尺寸的确定 “变速叉三四档拨叉”零件材料为20钢，毛坯重量为1.7kg，生产类型为大批生产，采用模锻毛坯。 ? 锻件重量：用毛坯图的基本尺寸进行计算 ? ? 由图纸确定力平直分模线 4、由20钢锻造，查《手册》，厚度方向1.7~2.2mm，长度方向1.7~2.2mm，根据条件，取轴孔端面的单边加工余量为3mm，叉口面及侧端面的单边加工余量为3mm 加工余量分配如下：
尺寸\\工序 加工余量/mm 铣叉轴孔端面 铣叉口 2 2 铣叉口侧端面 2
设计内容及说明 2.5、确定切削用量及基本工时 （1）、工序Ⅰ，铣叉口轴孔端面 主要参数