海科公司主要装置知识汇总
常减压装置：
原料：原油
产品：汽油（7-8%）、柴油（20-30%）、蜡油(20-30%)、渣油（40%左右）
常减压蒸馏：将原油按其各组分的沸点和饱和蒸汽压的不同而进行分离的一 种加工手段。这是一个物理变化过程，分为常压过程和减压过程。我公司大 常减压装置加工能力是 100 万吨/年。 精馏过程的必要条件：
1）主要是依靠多次气化及多次冷凝的方法，实现对液体混合物的分离。因 此，液体混合物中各组分的相对挥发度有明显差异是实现精馏过程的首要条 件。
2）塔顶加入轻组分浓度很高的回流液体，塔底用加热或汽提的方法产生热 的蒸汽。
3）塔内要装设有塔板或者填料，使下部上升的温度较高、重组分含量较多 的蒸气与上部下降的温度较低、轻组分含量较多的液体相接处，同时进行传 热和传质过程。
原油形状：天然石油通常是淡黄色到黑色的流动或半流动的粘稠液体，也 有暗绿色、赤褐色的，通常都比水轻，比重在 0.8-0.98 之间，但个别也有比水 重的，比重达到 1.02。许多石油都有程度不同的臭味，这是因为含有硫化物的 缘故。
石油主要由 C 和 H 两种元素组成，由 C 和 H 两种元素组成的碳氢化合物， 是石油炼制过程中加工和利用的主要对象。 主要元素：C、H、S、O、N
微量元素：Ni、V、Fe、Cu、Ga、S、Cl、P、Si
常减压装置的原理：根据石油中各种组分的沸点不同且随压力的变化而改变的 特点，通过蒸馏的办法将其分离成满足产品要求或后续装置加工要求的各种馏 分。因此，原油蒸馏的基本过程是：加热、汽化、冷凝、冷却以及在这些过程 当中所发生的传质、传热过程。
常减压蒸馏是石油加工的第一个程序，第一套生产装置。根据原油的品质情况 和生产的目的不同，常减压蒸馏装置通常有三种类型，一种是燃料型，另一种 是燃料润滑油型，还有一种是化工型。
燃料型生产装置，主要生产：石脑油、煤油、柴油、催化裂化原料或者加氢 裂化、加氢处理原料、减粘原料、焦化原料、氧化沥青原料或者直接生产道路 沥青；燃料润滑油型生产装置，主要生产除燃料之外，还在减压蒸馏塔生产润 滑油基础油原料；化工型生产装置主要生产的是裂解原料。
原油预处理（电脱盐）部分、换热网络（余热回收）及加热炉部分、常压蒸 馏部分、减压蒸馏部分。
三塔流程：初馏塔、常压蒸馏塔、减压蒸馏塔 焦化联合装置：
我公司延迟焦化装置规模 37.5 万吨/年，加氢精制装置 40 万吨/年，干气制 氢装置规模 3000Nm3/年。
焦化联合装置配套配合生产，焦化部分采用国内成熟的常规焦化技术，运
用一炉两塔工艺，井架式水力除焦系统，无堵焦阀，尽量多产汽、柴油。加氢 部分采用国内成熟的加氢精制工艺技术，催化剂采用中国石油化工集团公司抚 顺石油化工研究所开发的 FH-UDS、FH-UDS-2 加氢精制催化剂。反应部分采用 炉前混氢方案；汽提塔采用直接吹汽法；催化剂的预硫化采用湿法硫化方案， 催化剂再生采用器外再生。工艺技术先进，设备全部国产化，操作安全可靠。 制氢部分由上海华西化工科技有限公司开发设计，采用先进的烃类水蒸气制氢 工艺，是最新的洁净生产工艺。
延迟焦化的定义：是将重质油在管式加热炉中加热，采用高流速和高强热 度，使油品在加热炉中短时间内达到焦化反应所需的温度后，迅速离开加热炉 进入焦炭塔，从而使焦化反应基本不在加热炉中进行，而延迟到焦炭塔中进行 的加工过程。延迟焦化属于油品二次加工的重要工艺。
焦化原料油根据上游装置可供的渣油、重油种类和数量，后继装置对焦化液 体产品的质量要求来确定。常用的焦化原料油有以下几种： 1.减压渣油，有时也可使用常压重油（我公司主要原料来源） 2.减粘裂化渣油
3.炼厂的废渣（例如污水处理的废渣等）也可送入焦化装置处理以解决环保 问题。
在典型操作条件下，延迟焦化过程的产品及产品收率范围如下： 焦化汽油： 8—15%（质量） 焦化柴油： 26—36%（质量） 焦化蜡油： 20—30%（质量） 焦化气体：（包括液化石油气和干气）7—10%（质量） 焦炭产率：国内原油 16——23%（质量）；
延迟焦化是一种主要的重油加工工艺，通过热裂解和缩合反应使重质烃类轻 质化。常规延迟焦化装置由焦化分馏、稳定、焦炭塔、加热炉、吹气放空系统 和冷、切焦水处理等几个部分所组成。
延迟焦化装置可以处理多种原料，不同原料对操作、产品收率、产品性质的 影响是不一样的，影响比较大的是原料的残炭值、硫含量、金属含量以及特性 因数。
①残炭值：残炭值大小是原料油成焦倾向的标志，在操作条件一定时，焦炭 产率随原料油残炭的增加而增加。经验证明：一般情况下焦炭产率约为原料油 残炭值的 1.5-2 倍，残炭值已经是选择炉出口温度的参数之一，由于裂解反应为 吸热反应，缩合为放热反应，缩合为放热反应，因此达到同样的焦化深度，残 炭值高的加热炉出口温度可适当的选择低些。
②硫含量：原料油含硫高给焦化过程及其后部系统带来腐蚀，而原料油中的 硫经焦化过程后大部分聚集到焦炭中影响焦炭的品位，降低其使用价值。
③盐含量：原料油中的盐类在焦化炉管里由于原料油的分解、汽化而结晶， 沉淀成盐垢，这些盐垢又吸附胶质和沥青质，构成焦炭焦核，加速炉管结焦， 影响开工周期，另外，金属盐大部分沉积在焦炭中又影响石油焦的质量。
④临界分解温度：是指油品在临界状态下开始分解和生焦的温度，不同性质 的原料有不同的临界分解温度，研究认为油品在临界分解温度范围内最易结焦， 时间越长，油品结焦的几率越大，为避免炉管结焦，油品在临界分解温度范围 那段炉管内的停留时间越短越好，因此油品应当以高速、湍流状态通过这段炉 管。但是油品性质决定在临界分解温度范围内，有些油品的汽化率不足，那么
通过这段炉管的流速较低这种情况下，可以向炉管内注入蒸气或软化水来提高 介质的流速以达到减少炉管结焦的目的。 焦化产品收率计算：
James H·Gary 提出焦化产品分布和原料康残的关联式。 焦炭收率 m%=1.6×CCR
气体（ 加氢装置的定义：加氢精制就是将原料油在一定的温度、压力、催化剂和临 氢条件下，发生化学反应，将油品中的含硫、氧、氮等非烃物转化成 H2S、H2O 和 NH3 后予以脱除，使不安定的烯烃和稠环芳烃饱和，截留金属杂 种，从而改善油品性质的加工工艺。 加氢装置的主要原料为焦化汽油，焦化柴油，同时掺炼部分催化柴油，直馏 柴油。原料气为氢气。产品为合格加氢柴油，加氢石脑油辛烷值低，主要用作 下游催化重整装置或者作为乙烯原料。 制氢工艺反应原理： 转化：制氢装置采用烃-水蒸汽转化法生产工业氢。转化是整个制氢的核 心部分。 转化的实质是轻质烃类按一定的比例与水蒸汽混合后，在较高温度条件下， 在装有转化催化剂的转化炉管中发生反应，使烃类转化成氢气及一氧化碳和二 氧化碳，转化反应是一种强吸热反应。 CH4+H2O＝CO+3H2 吸热 CH4+2H2O＝CO2+4H2 吸热 CO+ H2O＝ CO2+H2 放热 变换：转化气中除了目的产物氢气外，还有大量的副产物一 氧化碳、二氧化碳 及少量未转化完的甲烷。转化气在一定的工艺条件下及变换催化剂的作用下， 其一氧化碳将与转化气中的过剩水蒸汽发生如下变换反应： CO ＋ H2O = CO2 ＋ H2 变换后的结果是一来提高了产氢率，二来将难以从转化气中分离的一氧化碳 气体转变成了较易脱除的二氧化碳。 重催装置： 装置最大加工能力：60 X 104 吨/年，处理下限 42X 104 吨/年，采用多产气 体方案，以生产液化石油气及高辛烷值汽油组分为主，同时兼顾轻柴油收率。 装置由反应—再生、分馏、吸收稳定、主风机一烟机系统、气压机、余热锅炉、 余热回收站等部分组成，原料是蜡油掺炼部分渣油，产品有汽油、轻柴油、液 化气、干气、油浆等。 气分装置： 本装置以催化裂化装置所产液化气为原料，设计处理能力为 2 万吨/年（开 工按 8000 小时记）。生产液化气和丙烯，以提高资源利用率。其中丙烯在原料 中含量达 30%（V/V）以上，本装置将丙烯从液化气中分离出来。 液化气的性质：本装置的原料为催化产液化石油气，它是以 C3 和 C4 为主