（3）混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实。
（4）混凝土搅拌不均，和易性不好，混凝土入模时自由倾落高度过大产生离析。
（5）混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。
（6）混凝土没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面等。 4.3.2预防措施
（1）混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。
（2）混凝土浇筑高度一般不超过2m，超过2m时要采取措施，如用串筒等进行下料。
（3）混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20~30秒（根据振点密度及振捣机械的功率调整），使混凝土不再显着下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
4.3.3处理方法
（1）麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平。 （2）如果蜂窝较小，可先用水洗刷干净后，用1∶2或2∶5水泥砂浆修补。
（3）如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护。
（4）如果是孔洞，凿去疏松软弱的混凝土，用压力水管或钢丝刷洗刷干净，支模后，涂纯环氧水泥浆进行封闭处理或用压力灌浆。孔洞较严重时，则要经过有关人员研究，制定补强方案进行处理。
4.4露筋 4.4.1产生原因
（1）混凝土振捣时垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。 （2）构件截面尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
（3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋等。 4.4.2预防措施
（1）钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好，同时保证保护层厚度。 （2）钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处。如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。
（3）混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。 4.4.3处理方法
将外露钢筋上的混凝土和铁锈清理干净水泥砂浆抹压平整。
4.5混凝土缺棱掉角 4.5.1产生原因
（1）木模板未充分湿润或浇水不够。
然后用水冲洗湿润,用1∶2或1∶2.5
（2）混凝土浇筑后养护不好。混凝土强度低。 （3）木模板吸水膨胀，边角被拉裂。 （4）拆模时过于大力，棱角被刮掉。 （5）低温施工过早拆掉侧面非承重模板。 （6）混凝土浇筑前模板未涂隔离剂或涂刷不均匀。 4.5.2预防措施
（1）混凝土浇筑前将模板充分湿润。（2）浇筑后要加强养护。
（3）拆模时避免使用蛮力，注意保护棱角。
（4）要在混凝土强度达到1.2N/mm2时才拆除侧面非承重模板。 4.5.3处理方法
将松散地方凿除，冲洗干净并用水充分湿润后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平，或支好模板用高一级混凝土捣好抹平,并加强养护。
4.6混凝土板面不平整 4.6.1产生原因
（1）混凝土浇捣完后，表面仅用铁揪拍几下未用抹子找平压光。 （2）混凝土未达到一定的强度就上人操作或运料。
（3）模板没支承在坚固的地基上或垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。
4.6.2预防措施
（1）混凝土浇捣完后，应严格按施工规范用抹子找平、压光。 （2）混凝土强度达到1.2N/mm2才可以在板面上走动。
（3）模板要有施工方案并经过计算，保证模板有足够的刚度、强度和稳定性，并支在坚实的地基上，垫板有足够的支撑面积，以防止下沉。
4.7混凝土缝隙及夹渣 4.7.1产生原因
施工缝没有按规定进行清理和浇浆。 4.7.2预防措施
浇筑前对墙柱根端、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑等。
4.7.3处理方法
按照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。 4.8墙柱底部缺陷(烂脚) 4.8.1产生原因
模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆或浇筑前未浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。
4.8.2预防措施
采取在浇筑顶板混凝土时，在墙、柱根部支设模板处分别用4m和2m刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四周标高，标高偏差控制在2mm以内，并用铁抹子找平，支模时加设海棉条或橡胶软管。
4.8.3处理方法
参照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。 4.9混凝土强度偏高或偏低 4.9.1产生原因
（1）混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装