机械制造技术基础部分重点难点例题讲解 - 图文

第二节 机械加工工艺规程设计 1.定位基准的选择

定位基准分为两种:粗基面和精基面

粗基面:在第一道工序中,只能使用毛坯的表面作为定位基准,这种定位基面就称为粗基面(或毛基面)。

精基面:第一道工序过后,就可以使用已经切削加工过的表面作为定位基面,这种定位基面就称为精基面(或光基面)。

精基面的选择原则

(1)基准重合原则:应尽可能的选用设计基准作为定位基准。

(2)基准统一原则:应尽可能的选择统一的定位基准加工各表面,以保证各表面的位置精度。

(3)互为基准原则:互为基准,反复加工。

(4)自为基准原则:有些精加工工序要求加工余量小而均匀,以保证加工质量和提高生产率,这时就以加工表面本身作为精基面。

选择粗基面的原则

(1)如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀,就应该选择该表面作为粗基面。 (2)如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求,则应以不加工表面作为粗基面。

(3)若零件上每个加工表面都要加工,则应以加工余量最小的表面作为粗基面。 由于粗基面的定位精度太低,所以粗基面在同一尺寸方向上通常只允许使用一次。

2.加工阶段的划分

零件的加工质量要求较高时,必须把整个加工过程划分为几个阶段。

(1)粗加工阶段:这一阶段要切除较大的加工余量,因此主要问题是如何获得高的生产率。

(2)半精加工阶段:在这一阶段应为主要表面的精加工做好准备(达到一定的加工精度,保证一定的精度加工余量),并完成一些次要表面的加工(钻孔、攻螺纹、铣键槽等)。

(3)精加工阶段:保证各主要表面达到图样规定的质量要求。

(4)光整加工阶段:对于精度要求很高、表面粗糙值要求很小的零件还要有专门的光整加工阶段。一般不用于提高形状精度和位置精度。

3.工序的集中与分散 集中工序具备以下特点

1)由于采用高生产率的专用机床和工艺设备,大大提高了生产率。 2)减少了设备的数量,相应的减少了操作工人和生产面积。 3)减少了工序数目,缩短了工艺路线,简化了生产计划工作。 4)缩短了加工时间,减少了运输工作量,因而缩短了生产周期。

5)减少了工件的安装次数,不仅有利于提高生产率,而且由于在一次安装下加工多个表面,也易于保证这些表面间的位置精度。

6)因为采用的专用设备和专用工艺装备数量多而复杂,因此机床和工艺装备的调整、维修也很费时费事,生产准备工作量很大。

工序分散的特点

1)采用比较简单的机床和工艺装备调整容易。 2)对工人的技术要求低,或只需经过较短时间的训练。 3)生产准备工作量小。 4)容易变换产品。

5)设备数量多,工人数量多,生产面积大。

4.加工顺序的安排 切削加工工序—— (1)先粗后精; (2)先主后次; (3)先基面后其他; (4)先平面后孔。

第三节 加工余量及工序尺寸

加工余量:在零件由毛坯变为成品的过程中,在某加工表面上切除的金属层的总厚度称为该表面的加工总余量。

1.加工总余量等于各工序间余量的总和

2.对于被包容面而言

工序间余量=上工序的基本尺寸—本工序的基本尺寸

工序间最大余量=上工序的最大极限尺寸—本工序的最小极限尺寸 工序间最小余量=上工序的最小极限尺寸—本工序的最大极限尺寸 3.对于包容面而言

工序间余量=本工序的基本尺寸—上工序的基本尺寸

工序间最大余量=本工序的最大极限尺寸—上工序的最小极限尺寸 工序间最小余量=本工序的最小极限尺寸—上工序的最大极限尺寸

入体原则:被包容尺寸上偏差为0,最大尺寸为基本尺寸;包容尺寸下偏差为0,最小尺寸为基本尺寸。

第四节 工艺尺寸链

一、工艺尺寸链的定义和特征

由单个零件在工艺过程中的有关尺寸所形成的尺寸链,就称为工艺尺寸链。 封闭性:尺寸链必须是一组有关尺寸首尾相连构成封闭形式的尺寸。

关联性:尺寸链中间接保证的尺寸大小和变化,是受这些直接获得的尺寸的精度所支配的,彼此间具有特定的函数关系,并且间接保证的尺寸的精度必然低于直接获得的尺寸精度。

二、尺寸链的组成和尺寸链图的做法

(1)封闭环:最终被间接保证精度的那个环称为封闭环。 (2)组成环:除封闭环以外的其他环都称为组成环。

1)增环。当其余各组成环不变,而这个环增大使封闭环也增大者。通常加标一个正向的箭头。

2)减环。当其余各组成环不变,而这个环增大反而使封闭环减小者。通常加标一个反向箭头。

三、尺寸链的基本计算式:

???(1)封闭环的基本尺寸—— A0??Ai?mi?1i?m?1?n?1???Ai(2)封闭环的上偏差ES(A0)与下偏差EI(A0)的尺寸——

1 m ?? ? n ? ?? ?

ES(A0)??ES(Ai)??EI(Ai)i?1i?m?1

mn?1?????? EI(A0)??EI(Ai)??ES(Ai)

i?1i?m?1第五节 机械加工工艺过程的技术经济分析

完成一个零件的一个工序时间成为单件时间。包括下列组成部分: (1)基本时间(T基本) (2)辅助时间(T辅助) (3)工作地点服务时间(T服务) (4)休息和自然需要时间(T休息)

第六节 机器装配工艺规程设计

要达到装配精度,不能只依赖于提高零件的加工精度,在一定程度上必须依赖于装配工艺技术。

保证装配精度的工艺方法可归纳为:互换法、选配法、修配法和调整法四大类。 1.互换法

有关零件公差之和应小于或等于装配公差

显然,在这种装配方法中,零件是完全可以互换的,因此它又称为完全互换法。 完全互换法的优点:

1)装配过程简单,生产率高。

2)对工人技术水平要求不高,易于扩大生产。 3)便于组织流水作业及自动化装配。

4)易于实现零、部件的专业协作,降低成本。 5)备件供应方便。

因为有这些优点,因此只要零件能满足经济精度要求,无论何种生产类型都首先考虑采用完全互换法装配。

2.选配法

在成批或大量生产的条件下,若组成零件不多而装配精度很高时,采用完全互换法或不完全互换法,都将使零件的公差过严,甚至超过了加工工艺的实现可能性。在这种情况下,就需要用选配法。

选配法是将配合件中各零件仍按经济度制造(即使制造公差放大了),然后选择合适的零件进行装配,以保证规定的装配精度要求。

选配法按形式不同分为三种:直接选配法、分组装配法、复合选配法。 1)直接装配法

直接装配法是由工人在许多待装配的零件中,凭经验挑选合适的互换配件装配在一起。 2)分组装配法

分组装配法是上述方法的发展。这种方法事先将互配零件测量分组,装配时按对应的分组进行装配,以达到精度要求。

3)复合选配法

复合选配法是上述两种方法的复合,即零件预先测量分组,装配时再在各对应组中凭工人经验直接选配。

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