中国工程机械行业“十二五”规划介绍

中国工程机械行业“十二五”规划介绍

(一)全行业规模总量跃居世界首位,成为我国国民经济发展的重要支柱产业之一

2009年,全行业规模以上生产企业有1400多家,其中主机企业710多家,职工33.85万人,固定资产原值668亿元,净值485亿元,资产总额达到2210亿元,年平均利润率为7.51%。

包括装载机、挖掘机、汽车起重机、压路机、叉车、推土机、混凝土机械等一大批工程机械产品产量跃居世界首位。另外,因地铁城轨建设、高速铁路建设、风电建设等特殊工程作业需要,盾构机、旋挖钻机、大型工程起重机、大型混凝土箱梁运吊设备等超出了常规发展速度,成为新的增长点。 (二)自主创新和体制机制创新促进了行业快速发展

“十一五”以来,工程机械行业扎实推进自主创新,取得了丰硕成果。五年来,共有106项创新成果获得“中国机械工业科学技术奖”,其中10项荣获一等奖,37项荣获二等奖、59项荣获三等奖。

全行业共有19种大型工程机械被列入国家重大技术装备制造发展领域;有18家企业被列入军需采购对象。

已建成基本覆盖工程机械行业重点产品领域、布局合理的国家级工程(技术)研究中心和重点(工程)实验室4个,国家认定的企业技术中心17个。

企业提取的新技术研发费用已占到销售总额的5%以上。

我国工程机械自给率从“十五”期末的82.7%,提高到2009年的88.5%,逐步实现从制造到创造的跨越。 产品的可靠性不断完善,与国际先进水平的差距逐渐缩小。挖掘机、平地机平均无故障时间达到700小时以上。

(三)调结构,转方式取得明显成效 1.生产集中度大幅度提高

2010年销售额达到100亿以上的企业11家,他们是徐工、中联、三一、柳工、山推、龙工、厦工、小松中国、斗山中国、日立建机、神户制钢。2010年销售额10亿元以上的企业2010年销售额占全行业的比重达到85%以上;而2005年销售额在10亿元以上企业只有22家,占行业销售总额的比重为40%。

2.产业集群加快形成。

3.民营经济、中小企业获得了长足发展。 4.产品结构进一步优化。

5.代理商体制初步形成,售后维修服务体系逐步建立。 (四)国际化步伐加快,全球化服务的能力和水平大幅提高

2010年,我国工程机械进出口贸易额为187.4亿美元,比上年增加45.7%。其中进口金额84亿美元,比上年增加63.2%;出口金额103.4亿美元,比上年增加34.2%;贸易顺差19.4亿美元,比上年减少顺差6.2亿美元,同比下降24%。而2005年进口额仅为30.64亿美元,出口额仅为29.4亿美元。

我国许多企业对自身的定位已经从行业领先变为国际领先,在国际化道路上不断探索着更加可行的方案。除了积极拓展海外业务、建立海外服务体系外,自身的国际化扩张也是企业关注的重点:一是设立海外研发机构或收购相关科研院所,设立海外工厂或并购海外企业。二是引进高端人才。

通过参加北京BICES展、上海baumaChina和慕尼黑bauma、拉斯维加斯Conexpo、巴黎Intermat等优秀的、国际化的工程机械展览会,展示了最新产品和进行国际化交流,成为广大企业扩大出口的最佳窗口。 到2009年,外商投资企业数比2001年增长200%以上。 (五)人才培育取得新成果

协会于2006年9月18日成立了“机械工业职业技能鉴定工程机械行业分中心”,授权开展工程机械行业国家新职业的申报、国家职业标准的制订和鉴定教材的编制和实施、人员培训等工作。

批准了“工程机械修理工”(含操作工)和“工程机械装配与调试工”二个新职业的申报,并列入国家职业大典。

组织编写了“工程机械修理工国家职业标准”和“工程机械装配与调试工国家职业标准”。 一批人员经考核合格取得了由劳动和社会保障部颁发的“职业资格证书”。 (六)积极投入抗震救灾,勇于承担社会责任

根据国家发改委及总装备部的要求,及时调运了数百台工程机械发往灾区。

汶川地震抢险救灾中,全行业向灾区捐赠设备和现金共计2.8亿元,包括各种设备近700台。 许多企业还迅速派出救灾突击队,带着设备开赴救灾第一线。

柳工、徐工、中联、厦工、山推、三一、山河智能、洛阳一拖、京城重工、惊天液压、成都神钢、卡特彼勒、小松、合肥日立、贵州詹阳、沃尔沃、JCB等企业,都在救灾行动中表现出高度的社会责任感和良好的企业素质,受到政府和社会的一致好评。

(一)自主创新理念和能力有待加强

主要是自主创新的理念不够深入,自主创新的能力不足。具体体现到产品技术和企业管理水平与国际先进水平存在较大差距。

(二)低水平同质化无序竞争状态依然不减

轮式装载机、叉车、挖掘机、塔式起重机等产品生产企业均多达70多家,大部分企业没有研发平台,靠模仿或通过中介渠道廉价获取产品技术资料,这些企业生产制造装备比较落后,投资少,企业社会负担轻,管理成本低,生产的产品进入市场成本低,门槛低,造成低质低效产品在市场上大量流通。 (三)关键零部件核心技术及制造水平制约行业发展和产业结构调整

一般配套件生产供应充足,但是高技术、高附加值的关键配套部件主要依靠进口,平均每吨价格8万多美元,例如传动部件、控制元件、柴油发动机及关键液压件严重紧缺,能力过剩和结构性短缺反差强烈,从而严重制约了中国工程机械向高端技术产品的发展。 四)行业标准化工作体系已不适应市场经济运行法规的要求 标准化工作体制一直不适应市场经济的循序发展: 一是标准化具体技术内容及条款已过时;

二是标准化管理和支承体系与改革脱节,行业标准大部分是在专业研究院所具体归口负责,当前这些研究院所都进入企业或公司化管理,经费来源受阻; 三是原有标准水平不利于行业创新和技术进步的发展。

(五)工程机械二手设备交易管理缺失,高能耗、高污染、低效与不安全产品在市场上大量流通 例如:二手挖掘机2009年进口2万多台,2010年又上升到3.2万多台。这样既扰乱了中国工程机械市场环境,又违背国家节能减排方针的贯彻,这种情况亟待治理。

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