黑色，所以黄色丝网的表面（即乳剂层的底部）不感光或少曝光，因此不会出现“背晒”现象，得到的图像清晰度高，不会产生晕影。
何为背晒？即当光线透过软片的透明部分到达乳剂层时，在位于涂布层的中部或底部的白色丝网的表面产生了反射、折射和漫射等现象，正好从涂布面的底部和里部曝光，这种现象称为“背晒”。它会造成曝光时产生虚晕，影响色调的再现。
二、感光乳剂的涂布
将配置好的感光液放入不锈钢槽中，感光液约占槽的一半左右。涂布槽与倾斜的丝网下端接触，一边使槽倾斜流出感光液，一边缓慢而又均匀地把槽往上提沿着丝网面进行涂布。涂布速度不能过快，过快会引起感光乳剂起泡，膜面就会产生针孔；过慢会引起感光乳剂涂布不匀。为了获得最佳涂布效果，最好先从印刷时与承印物接触的那一面进行涂布，涂布面积应比丝网框稍小一些，然后将网版上下颠倒再涂布一次，最后对网版反面涂布后进行干燥，以便使感光乳剂塞满网孔。用30-35℃的热风干燥为最佳，这样可以缩短干燥时间。如果温度较高，超过40℃时，网版则会产生热灰雾现象。
感光乳剂在液体阶段感光度低，感光度随着涂布膜的干燥而上升，完全干燥后才能达到规定的感光度，所以晒版前要进行充分的干燥，并且使干燥后段时间内完成晒版。
当然，由于各个生产厂家的生产状况不同，其涂布方式和次数也有差异。
由于版面上落上灰尘会使网版产生针孔，所以要保持室内的清洁。同时丝网若处理不良也会造成网版表面针孔过多。感光乳剂涂布时，干燥场所过分明亮，则会使网版整版图像产生浅淡的发雾，影响印刷品的清晰度和饱和度。
三、晒版、修整
晒版前，应先检查软片感光膜面和晒版台的玻璃面上是否有脏物或灰尘，最好先用棉纱蘸酒精擦拭清洁后再进行工作。有卤化银附着的软片表面为正面，片基特有光泽的一面为反面。晒版时，应将软片的药膜面和网版的乳剂面密实贴合，留出咬口线进行曝光。曝光时应根据感光材料的种类、感光膜的涂布厚度、阳图片的黑实程度及印刷要求而定。感光膜的涂布层愈厚，则需要的曝光时间就相应长一些，以便版膜彻底固化。若阳图片上的图文黑实程度不够，即发灰而不黑，则应缩短曝光时间，相应地延长显影时间，以便使未感光的图文部分完全通透。
显影完后，需用海绵或吸水性强的干净纸张迅速除去网版表面的水分进行热风或自然干燥。干燥时若加热温度过高，印版上的图像就会不同程度地产生误差或致使网版松弛，影响
印刷时套印精度。
为了强化版股，提高耐水性和耐溶剂性，防止丝网与版框的结合处在印刷时漏墨，可以用宽幅胶带纸包封加固图文边缘，用封网胶或感光乳剂堵塞其粘合处、网版上的针孔及不应有的开孔部分。对于图案部分的小污点及存留的少许感光胶，可以用宽幅胶带纸摁粘外，还可以用环己酮或酒精轻轻拭之，也可以用细小的针头轻轻点点，使网版保持通透。但动作要轻柔，动作过大，会损伤网版。
四、印刷
丝网印刷不是一个人单独完成的，而是由许多人分工合作共同完成的。只有上道工序对下道工序负责，做好各自工序的自检、自查工作，严把质量关，才能生产出用户满意的丝网印刷品。而网版、油墨及印刷这三者之间的完好匹配是获得良好印刷品的先决条件。印版质量的好坏直接决定了印品质量的优劣，印刷只是对制版质量的检验，然而在印版质量稳定的前提下，由于印刷工人的掉以轻心，同样不能得到理想的印刷品，反而会造成更大的浪费，出现次品或废品。
在批量印刷前，应先固定好印刷网版倒入油墨试印，检查版面图文复制的层次、墨色、墨层厚薄、规格、套印精度等。若套印精度较差，可以根据框架前面的微调旋钮进行调整；若油墨的色相不对，检查是否用错油墨，并立即更换；若着墨不良，可用溶剂擦拭印版图文部分，使油墨的透过性能及对承印物的润湿性得到一定的改善；若图文的阶调和层次有较大差异，则应立即更换印刷网版。在印刷过程中必须注意如下几点。
1、勤看规矩。由于版框在印刷时来回不停地运动，使印版与框架在往返运行中受到碰撞及震动，二者间发生小小的位移，就出现套印不准确的现象，影响产品的外观质量。因此要勤看规矩，及时发现，及时调整。
2、常检查样张。发现印刷品印迹缺墨，应立即用干净的棉布擦拭网版。这种情况多数是由于印版上粘有碎塑料膜或油墨结皮干燥堵塞网版所致。若发现墨色不匀或变得浅淡，可能是油墨粘度过大，应立即停机用溶剂稀释油墨的粘度，同时用汽油擦拭版面的图文部分，防止渗墨或堵网，以便于连续工作。
3、半成品的堆放要整齐。在半成品的堆放过程中，一定要使纸的两边下垂叠放。否则纸张由于本身的重力作用而形成上弓形，纸的两边上翘而不平坦，印刷时造成纸张传递困难，常会出现断张现象。纸垛不平时，可用硬纸板垫平，同时纸垛的高度要经常用分纸机构的调节旋钮进行调整，以便纸张传递顺畅，印刷过程顺利进行。
4、烘干装置的叶片由于长期使用而有所损伤，有的地方与主机的运行不同步，时常造成纸架上印刷品乱张现象。此时就应眼疾手快，立即从乱张的最下面拿开，最好不使其墨膜面相对，以免粘坏造成次品或废品。
因此，只有重视影响印刷质量的诸环节，才能印刷出精美的印刷品，提高成品率，降低消耗增效益，使企业在市场的竞争中立于不败之地。
第七节 丝网印刷常见故障及排除
一、网印时图像补漏白的应用
图像补漏白就是将不同色彩有意地进行叠印，使它们在纸张表面上相遇。墨辊脱墨、图像输出、制版、印刷机维护、纸张移动和环境条件等不同因素往往会导致印刷机上出现定位不准的现象，而图像补漏白正是对这种现象进行的预先补偿。
如果不进行补漏白，当色彩之间发生定位不准时图像之间就会出现使人不愉快的白色缺口。补漏白操作中图像区域要设置的偏大或偏小，以使阴影和彩色部分偏黑。例如，如果一张四色图片遇到黑色的边界，黑色的边界就要保持形状，而图片的黄、品红和青色则要偏大一些，叠印到黑色边缘上。我们在制作软片和准备过程中，可以通过“外延和内缩”俗称做“出血”的方式实现补漏白。
二、丝网印刷背面粘脏和粘页故障的原因与排除
利用丝印印刷纸张时容易出现背面粘脏与粘页故障，这与印刷所使用的原材料纸张、油墨、网印压力、工艺操作等诸多方面都有关系，尤其是铜版纸、胶版纸、金卡、银卡、布纹纸、不干胶等高档印刷用纸表面平滑度高，但是吸墨性也相对较差，这一类纸张最容易产生背面粘脏、粘页，影响印品质量。
背面粘脏、粘页现象大多发生在印刷品用油墨量较大的实地和暗调部分，主要原因有以下几种：
1、油墨
（1）油墨调配的太稀；（2）油墨的粘性小；(3)油墨延展性、流动性不好；（4）丝网印刷时墨量过多，墨层过厚；（5）油墨中干燥剂加入量少；（6）干燥剂用量过多，在纸堆中氧化发热，导致油墨发粘而使纸张粘连在一起。
解决方法：（1）油墨不能调的太稀，太稀可在油墨中加新墨，以增加粘性，另外可再加入燥油；（2）墨量掌握适当；可在油墨中加玉米淀粉和防粘剂，但其含量不得超过5%；（3）
调整油墨粘度，用快干亮光型油墨代替以渗透为主的普通油墨；（4）在满足印刷要求和油墨颜色浓度色相允许情况下减少用墨量，尤其对于纸质光滑而吸收性差的印品，可提高油墨的浓度。
2、纸张
（1）纸张的吸墨性能不好；（2）纸张经过表面涂料填料、施浆以后，纸张纤维的密度变大；（3）纸张平滑度高；（4）纸张pH值过小呈酸性（酸性的纸张干燥就慢）；（5）纸张过厚，150g/m2以上的金银卡纸、铜版纸等。
解决方法：（1）纸张的吸墨性不好、平滑度高就要掌握适当的墨量，不要使墨量过大，墨层过厚；（2）纸张呈酸性，有抑制印迹墨层干燥的作用，应选择pH值呈中性、弱碱性的纸张来印刷；（3）对于粗糙的纸可加大印刷压力，使之能印刷比较多的油墨，但不能太多，以免因墨厚凸起而摩擦，造成另一张纸张背面的粘脏和粘页。
3、印刷压力
丝印时，如果印刷压力太小，印迹墨层漂浮在光滑的纸面上，与纸面结合不紧密也容易造成背面的粘脏和粘页。
解决方法：整个印刷工艺过程就是解决油墨与纸张之间矛盾的过程，要把印版上涂有油墨的图文转移到纸张上，那必须在图文转移过程中施加一定的压力。一般来说印刷压力的适当与否，往往是通过印品的印刷质量表现出来的。压力应当以文字、线条结实、图文清晰、色泽鲜艳和浓淡相宜为前提，并且是施加的压力越小越好。
4、丝印油墨组成材料
油墨中合成树脂成膜物质的软化点比较低或者油墨的挥发性不好，就会组成粘连现象。通常挥发干燥型油墨所使用的是热可塑性树脂，这种树脂耐热性较差。如果印刷后墨膜上残留有溶剂，墨膜就会软化，从而造成印刷物的粘连。特别是在夏季，由于气温较高也容易引起印刷物的粘连。
5、丝印收纸
（1）丝印后堆放太多；（2）每一次的取纸量过多，收纸后整理不整齐。
解决方法：（1）丝印出来的半成品不宜堆放过多，用晾纸架分层隔开加快通风干燥；（2）油墨墨迹完全干燥后再装订，切勿未干燥就进行清纸、理纸、裁切和装订等，最后一道工序急于求成将前功尽弃。
6、调墨过干浅淡
有些淡复色墨由于配制的色泽太淡，操作者为了达到印样色相要求，加大了墨量，致使墨层印得太厚而产生背脏，这种情况常见于淡红、淡蓝等浅淡的颜色，所以调配这类油墨时应当稍深一些。
解决印品背脏、粘页时的办法就是调整油墨粘度，使用亮光快干油墨，在油墨中添加催干剂、防粘剂；最有效的办法是在收纸时加入晾纸架子或者在半成品表面喷粉或者加衬纸，将印品分隔开。
三、丝印成品表面龟裂现象处理
丝网印刷后承印物表面墨层出现龟裂的主要原因是由于溶剂的作用和温度变化较大引 起的。一般苯乙烯制品使用酒精和石油系溶剂类弱溶剂也会发生龟裂，一些承印物材料由于本身因素也会导致龟裂的现象发生。
为了防止龟裂的发生，在选用溶剂时要考虑油墨的性质和承印物的耐溶剂性。可选用耐溶剂性、耐油性强的材料作为承印物的材料。注意保持车间温度均衡。在多色套印时，要使每色印刷后充分干燥，并严格控制干燥温度。一般地说，注意了以上几个方面，就可有效地控制墨层的龟裂现象。
四、网版堵塞现象的因素处理
所谓网版堵塞，就是显影后网版上图案边缘处的网孔，出现一层透明的、难与水膜分辨，很难用肉眼发现的残留墨层堵住网孔，使浆料不能透到布上去，造成这种情况有以下几种因素：
1、感光乳液：重氮感光剂中重氮光敏剂在配制成乳液后，受温湿度的影响很大，
时间长了很容易引起暗反应，涂布在网版上引起不易冲洗造成网孔堵塞。所以感光剂液尽量要适量配制，尤其在高温季度，要在短时间内用完。
2、曝光不足：网版曝光不足引起刮印面残留的感光浆液淌入空网格中；承印面
朝下平放干燥时，塞网情况少些，竖放干燥塞网情况多些，显影时，网版的刮印面建议不要用有压力的水冲洗，而用水管进行淋洗干净，并用吸水装置把网中间的多余水分吸掉。
3、底稿片致黑密度不够：引起曝光时，光透过遮光层漏光至胶层上，引起光
交联，显影时造成堵塞，所以底稿片的密度要提高。