（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。
（3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。3.5.3防治措施
（1）拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。
（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为，既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。
（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。
（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。 3.6模板未清理干净 3.6.1现象
模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。
3.6.2原因分析
（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。 （2）封模前未进行清扫。
（3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。 3.6.3防治措施
（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。 （2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。
（3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。
3.7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔 3.7.1现象
由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷。高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。
3.7.2原因分析
（1）墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。
（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能
6
插到位，造成振捣不实。
3.7.3防治措施
（1）墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。
（2）高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。 3.8模板支撑选配不当 3.8.1现象
由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。 3.8.2原因分析
（1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。
（2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。 3.8.3防治措施 （1）
时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。
（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定。荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好。
（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载。钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式)，同时应加设斜撑和剪刀撑。
（4）支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑前对土层进行加固。
四、混凝土工程质量通病预防技术措施及处理方法 4.1轴线、尺寸偏差 4.1.1产生原因
（1）模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板变形和位移。 （2）模板自身变形，支撑不牢，支撑点基土下沉。
（3）混凝土浇筑时一次投料过多，一次浇筑高度超过规定，使模板变形。
7
（4）振捣时振捣棒接触模板过度振捣。 （5）施工测量放线有误。
（6）混凝土浇筑顺序不当，造成模板倾斜等。 4.1.2预防措施
（1）模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。
（2）模板要有模板施工方案，方案要经过计算，保证足够刚度、强度和稳定性。 （3）下料高度不大于2m。
（4）振捣时振捣棒不要接触模板。
（5）浇筑混凝土前,要对构件的轴线和几何尺寸进行反复检查核对，确保轴线、尺寸准确无误。
4.1.3处理方法
整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理。偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。
4.2混凝土结构裂缝 4.2.1产生原因
（1）模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降。 （2）混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝。 （3）养护不好引起裂缝。 （4）拆模不当，引起开裂。
（5）大体积混凝土由于水化热，使内部与表面温差过大，产生裂缝。 （6）构件受力过早或超载引起裂缝。 （7）基础不均匀沉降引起开裂。 （8）设计不合理或使用不当引起开裂等。 4.2.2预防措施
（1）模板使用前要经过计算，保证有足够的刚度、强度和稳定性。 （2）加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护。
（3）大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。
（4）加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，避免混凝土早期受到冲击。
4.2.3处理方法
8
对结构构件承载能力无影响的细小裂缝，可将裂缝处加以冲洗，用水泥砂浆抹补。当裂缝较大、较深时，应将裂缝附近混凝土凿成V型凹槽，扫净并湿润，先刷一道水泥砂浆，然后用1∶2水泥砂浆分2~3层涂抹，总厚度在10~20mm，压实抹光，并加强养护。
4.3混凝土蜂窝、麻面、孔洞 4.3.1产生原因
（1）模板接缝不严，板缝处漏浆。
（2）模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂。 （3）混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实。
（4）混凝土搅拌不均，和易性不好，混凝土入模时自由倾落高度过大产生离析。 （5）混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。
（6）混凝土没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面等。 4.3.2预防措施
（1）混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。
（2）混凝土浇筑高度一般不超过2m，超过2m时要采取措施，如用串筒等进行下料。 （3）混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20~30秒（根据振点密度及振捣机械的功率调整），使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
4.3.3处理方法
（1）麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平。 （2）如果蜂窝较小，可先用水洗刷干净后，用1∶2或2∶5水泥砂浆修补。 （3）如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护。
（4）如果是孔洞，凿去疏松软弱的混凝土，用压力水管或钢丝刷洗刷干净，支模后，涂纯环氧水泥浆进行封闭处理或用压力灌浆。孔洞较严重时，则要经过有关人员研究，制定补强方案进行处理。
4.4露筋 4.4.1产生原因
（1）混凝土振捣时垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
9
（2）构件截面尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
（3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋等。 4.4.2预防措施
（1）钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好，同时保证保护层厚度。
（2）钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处。如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。
（3）混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。 4.4.3处理方法
,用1∶2或1∶2.5水泥砂
浆抹压平整。
4.5混凝土缺棱掉角 4.5.1产生原因
（1）木模板未充分湿润或浇水不够。 （2）混凝土浇筑后养护不好。混凝土强度低。 （3）木模板吸水膨胀，边角被拉裂。 （4）拆模时过于大力，棱角被刮掉。 （5）低温施工过早拆掉侧面非承重模板。 （6）混凝土浇筑前模板未涂隔离剂或涂刷不均匀。 4.5.2预防措施
（1）混凝土浇筑前将模板充分湿润。 （2）浇筑后要加强养护。
（3）拆模时避免使用蛮力，注意保护棱角。
（4）要在混凝土强度达到1.2N/mm时才拆除侧面非承重模板。 4.5.3处理方法
将松散地方凿除，冲洗干净并用水充分湿润后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平，或支好模板用高一级混凝土捣好抹平,并加强养护。
4.6混凝土板面不平整 4.6.1产生原因
（1）混凝土浇捣完后，表面仅用铁揪拍几下未用抹子找平压光。
10
2