（2）混凝土未达到一定的强度就上人操作或运料。
（3）模板没支承在坚固的地基上或垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。
4.6.2预防措施
（1）混凝土浇捣完后，应严格按施工规范用抹子找平、压光。 （2）混凝土强度达到1.2N/mm才可以在板面上走动。
（3）模板要有施工方案并经过计算，保证模板有足够的刚度、强度和稳定性，并支在坚实的地基上，垫板有足够的支撑面积，以防止下沉。
4.7混凝土缝隙及夹渣 4.7.1产生原因
施工缝没有按规定进行清理和浇浆。 4.7.2预防措施
浇筑前对墙柱根端、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑等。 4.7.3处理方法
按照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。 4.8墙柱底部缺陷(烂脚) 4.8.1产生原因
模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆或浇筑前未浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。 4.8.2预防措施
采取在浇筑顶板混凝土时，在墙、柱根部支设模板处分别用4m和2m刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四周标高，标高偏差控制在2mm以内，并用铁抹子找平，支模时加设海棉条或橡胶软管。
4.8.3处理方法
参照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。 4.9混凝土强度偏高或偏低 4.9.1产生原因
（1）混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。
（2）混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。
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（3）混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。
4.9.2预防措施
（1）混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。
（2）混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。
（3）搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。
（4）健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。 4.10混凝土外观质量控制措施 4.10.1支立模板
砼的外观也即外露面的形成直接取决于模板，而模板的选择和支立质量，直接影响着砼的外观，如果模板本身质量低劣，生锈变形，加之支立不规范，会导致砼出现蜂窝、麻面、表面无光泽、跑模等外观缺陷。施工中着重从以下几个方面控制：
（1）模板要选择具有足够的刚度和强度、不易变形、表面光洁的板材，防止浇筑砼时有明显挠曲和变形。砼外露面的模板板面适合采用胶合板或钢模板。
（2）对大面积的砼，适合选择模数少单块表面积较大的模板拼装，这样可以减少模板的拼缝数量，从而减少砼表面的错台和不平整现象。
（3）模板拼缝要保证搭接平顺、严密，不能出现错台和大的缝隙，对于局部缝隙难以整合的地方要加贴胶条，保证不漏浆。
（4）支架必须稳定、坚固，可以抵抗施工中偶然发生的冲撞和振动。支架立柱要安装在有足够承载力的地基上，保证浇筑砼后不发生超过设计规定的允许沉降量。对于蹬立在土地上的支架，做好排水措施，防止雨水浸软。
（5）支架在模板背面的支撑要分布合理，两模板拼缝处可用木条垫平，再加以支撑，防止浇筑振捣过程中模板错动，形成错台。
4.10.2涂脱模剂
（1）脱模剂最好选用干净的机油、色拉油或市场上出售的专用脱模剂，其脱模效果远远好于一般调配的脱模剂。
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（2）脱模剂涂抹时间最好在立模前30分钟涂抹完毕并加以保护、防止污染。要均匀涂抹，厚度一致，不能有漏涂、沾有污渍和滴流现象。
（3）脱模剂不可随意更换，要始终固定使用同一种，减少色泽差异。 4.10.3拌和砼
（1） 在拌和砼之前，先根据现场各集料本身的含水量将试验配合比转化为现场配合比，再确定出合理可靠的配比控制方案作为保障，要让每一道进入搅拌筒的料严格按配比计量进行。
（2）用规范的连续搅拌时间，将各种组合材料拌成颜色一致，分布均匀的混合物，并从搅拌筒排出。
（3）在出料口及时抽检砼的坍落度，以此数据调整水的用量，将坍落度控制在适当范围内，并确定同一种水泥、同一标号、同一粗细骨料及掺合料、同一计量用于同一结构，以确保每一盘料性质稳定、稠度相同。
4.10.4砼浇筑
（1）砼由高处落下的高度不得超过2米。超过2米时要采用导管或溜槽。超过10米时要采用减速装置。导管或溜槽要保持干净，使用过程要避免发生离析。
（2）局部边角部位需要人工用铁锹端运砼时，要采用扣锹轻放，不可泼洒混合料。 （3）在浇筑时对砼表面操作仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使砼表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。砼分层浇筑厚度不应超过30cm。浇筑要连续不间断，以防间隔时间过长形成断层纹。
（4）浇筑砼期间，必须设专人检查支架、模板、钢筋和预埋体等稳定情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
（5）砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不可承受任何外力。 4.10.5砼捣实
（1）振捣器要垂直插入砼内，且必须插至前一层砼，以保证新浇砼与先浇砼结合良好
50~100mm。抽出时速度要慢，以免产生空洞。
（2）插式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。避免与钢筋和预埋物件接触。模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插钎振捣，以保证砼密实度及其表面平滑。
（3）
的标志是砼停止下沉，不冒气泡、翻浆、表面平坦。
4.10.6砼养生
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（1）砼浇筑成型，待表面收浆后尽快对砼进行养生，养生平面砼结构物采用干净覆盖物洒水保湿的办法，最少应保持14天。
（2）对于墩柱等立面难以覆盖的地方，可采用包裹塑料薄膜的办法，密封保持水分，这种方法也同样适用于气温高、风力大的天气。
（3）养生期间，砼强度达到2.5MPa之前，不得使其承受荷载。
（4）夏天砼的养生必须做好保湿工作、应及时补充水分、保持表面湿润，冬天必须做好保温工作，场外砼结构物采用搭建养生棚，在养生棚内生火炉煮沸水增温、保湿的办法，并在养生棚内安装温度计。
五、防水工程质量通病预防技术措施及处理方法 5.1 混凝土蜂窝、麻面、露筋、孔洞等造成的渗漏 。 5.1.1产生原因
（1）主要原因是配合比不准，坍落度过小，长距离运输和自由入模高度过大，造成混凝土离析。
（2）局部钢筋密集或预留洞口的下部混凝土无法进入，振捣不实或漏振，跑模漏浆等。 5.1.2预防措施
（1）针对以上情况对混凝土应严格计量，搅拌均匀，长距离运输后要进行二次搅拌。 （2）对于自由入模高度过高者，应使用串桶滑槽，浇筑应按施工方案分层进行，振捣密实。对于钢筋密集处，可调整石子级配，较大的预留洞下，应预留浇筑口。
（3）模板应支设牢固，在混凝土浇筑过程中，应指派专人值班“看模”。 5.2 施工缝、诱导缝、变形缝渗水 5.2.1产生原因
混凝土结构的施工缝、诱导缝、变形缝是极易发生渗水的位置，其渗水主要原因： （1）
（2）施工缝、诱导缝、变形缝清理不净，新旧混凝土未能很好结合。 （3）
5.2.2预防措施
（1）施工缝、诱导缝、变形缝应按规定位置留设，防水薄弱部位及底板上不应留设施工缝，墙板上如必须留设垂直施工缝时，应与变形缝相一致。
（2）施工缝的留设、清理及新旧混凝土的接浆等应有统一部署，由专人认真细致地做好。如发现施工缝渗水，可采用防水堵漏技术进行修补。
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5.3混凝土裂缝产生渗漏
混凝土裂缝产生的原因很多，可由于干缩、温度、水泥用量过大或水泥安定性不好等因素引起。防水混凝土所用水泥必须经过检测，杜绝使用安定性不合格的产品，混凝土配合比由试验室提供，并严格控制水泥用量。对于底板等厚大体积的混凝土，应遵守大体积混凝土施工的有关规定，严格控制温度差。
5.4预埋件部位产生渗漏 5.4.1产生原因 （1）
振捣不密实。
（2）在混凝土终凝前碰撞预埋件，使预埋件松动。
（3）预埋件铁脚过长，穿透混凝土层，又没按规定焊好止水环。 （4）预埋管道自身有裂缝、砂眼等病，地下水通过管壁渗漏等。 5.4.2预防措施
为防止预埋件部位产生渗漏，可采取以下方法，预埋件应有固定措施，预埋件密集处应有施工技术措施，预埋件铁脚应按规定焊好止水环。穿墙管道一律设置止水套管，管道与套管采用柔性连接。
5.5 防水工程引起的渗漏
车站防水，常规设计做法为采用柔性防水材料，连续整体外防水设防施工设计方案。外防水主要防水机理为，在防水的同时，对建筑结构砼进行保护。使其免受地下水的侵蚀，造成对车站站内的污染，增加其建筑物的耐久性，延长建筑物的使用寿命。
因车站防水施工不当造成的渗漏防治措施： （1）刚性防水层
a、所采用的砂浆必须严格按配比拌制。
b、基层应仔细抹压密实，使面层坚硬、密实，不得出现龟裂起砂等缺陷。 c、阴阳角处的防水层，均应抹成圆角，阴角圆弧R=50mm，阳角圆弧R=10mm。 d、加强养护工作，防止早期脱水而影响水泥砂浆的水化反应。 （2）柔性防水层
a、找平层要保证表面抹压密实，转角处应作成圆弧形。
b、卷材长短边的搭接长度分别不应小于100mm、150mm，上下两层及相邻卷材的接缝要错开，上下两层不得相互垂直铺贴，转角处和管道处应增设附加层，收头粘结牢固，严禁有皱折、空鼓、起泡、翘边或收头、封门不严等缺陷。
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