质量通病、质量缺陷防治与处理方案

(2)混凝土未达到一定的强度就上人操作或运料。

(3)模板没支承在坚固的地基上或垫板支承面不够,以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。

4.6.2预防措施

(1)混凝土浇捣完后,应严格按施工规范用抹子找平、压光。 (2)混凝土强度达到1.2N/mm才可以在板面上走动。

(3)模板要有施工方案并经过计算,保证模板有足够的刚度、强度和稳定性,并支在坚实的地基上,垫板有足够的支撑面积,以防止下沉。

4.7混凝土缝隙及夹渣 4.7.1产生原因

施工缝没有按规定进行清理和浇浆。 4.7.2预防措施

浇筑前对墙柱根端、施工缝、梯板脚等部位重新检查,清理杂物、泥沙、木屑等。 4.7.3处理方法

按照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。 4.8墙柱底部缺陷(烂脚) 4.8.1产生原因

模板下口缝隙不严密,导致漏水泥浆或浇筑前未浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。 4.8.2预防措施

采取在浇筑顶板混凝土时,在墙、柱根部支设模板处分别用4m和2m刮杠刮平,并控制墙体两侧及柱四周标高,标高偏差控制在2mm以内,并用铁抹子找平,支模时加设海棉条或橡胶软管。

4.8.3处理方法

参照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。 4.9混凝土强度偏高或偏低 4.9.1产生原因

(1)混凝土原材料不符合要求,如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等,造成混凝土强度偏低。

(2)混凝土配合比不正确,原材料计量不准确,如砂、石不过磅,加水不准,搅拌时间不够。

11

2

(3)混凝土试块不按规定制作和养护,或试模变形,或管理不善、养护条件不符合要求等。

4.9.2预防措施

(1)混凝土原材料应试验合格,严格控制配合比,保证计量准确,外加剂要按规定掺加。

(2)混凝土应搅拌均匀,按砂子+水泥+石子+水的顺序上料,外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入,不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。

(3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。

(4)健全检查和试验制度,按规定检查坍落度和制作混凝土试块,认真做好试验记录。 4.10混凝土外观质量控制措施 4.10.1支立模板

砼的外观也即外露面的形成直接取决于模板,而模板的选择和支立质量,直接影响着砼的外观,如果模板本身质量低劣,生锈变形,加之支立不规范,会导致砼出现蜂窝、麻面、表面无光泽、跑模等外观缺陷。施工中着重从以下几个方面控制:

(1)模板要选择具有足够的刚度和强度、不易变形、表面光洁的板材,防止浇筑砼时有明显挠曲和变形。砼外露面的模板板面适合采用胶合板或钢模板。

(2)对大面积的砼,适合选择模数少单块表面积较大的模板拼装,这样可以减少模板的拼缝数量,从而减少砼表面的错台和不平整现象。

(3)模板拼缝要保证搭接平顺、严密,不能出现错台和大的缝隙,对于局部缝隙难以整合的地方要加贴胶条,保证不漏浆。

(4)支架必须稳定、坚固,可以抵抗施工中偶然发生的冲撞和振动。支架立柱要安装在有足够承载力的地基上,保证浇筑砼后不发生超过设计规定的允许沉降量。对于蹬立在土地上的支架,做好排水措施,防止雨水浸软。

(5)支架在模板背面的支撑要分布合理,两模板拼缝处可用木条垫平,再加以支撑,防止浇筑振捣过程中模板错动,形成错台。

4.10.2涂脱模剂

(1)脱模剂最好选用干净的机油、色拉油或市场上出售的专用脱模剂,其脱模效果远远好于一般调配的脱模剂。

12

(2)脱模剂涂抹时间最好在立模前30分钟涂抹完毕并加以保护、防止污染。要均匀涂抹,厚度一致,不能有漏涂、沾有污渍和滴流现象。

(3)脱模剂不可随意更换,要始终固定使用同一种,减少色泽差异。 4.10.3拌和砼

(1) 在拌和砼之前,先根据现场各集料本身的含水量将试验配合比转化为现场配合比,再确定出合理可靠的配比控制方案作为保障,要让每一道进入搅拌筒的料严格按配比计量进行。

(2)用规范的连续搅拌时间,将各种组合材料拌成颜色一致,分布均匀的混合物,并从搅拌筒排出。

(3)在出料口及时抽检砼的坍落度,以此数据调整水的用量,将坍落度控制在适当范围内,并确定同一种水泥、同一标号、同一粗细骨料及掺合料、同一计量用于同一结构,以确保每一盘料性质稳定、稠度相同。

4.10.4砼浇筑

(1)砼由高处落下的高度不得超过2米。超过2米时要采用导管或溜槽。超过10米时要采用减速装置。导管或溜槽要保持干净,使用过程要避免发生离析。

(2)局部边角部位需要人工用铁锹端运砼时,要采用扣锹轻放,不可泼洒混合料。 (3)在浇筑时对砼表面操作仔细周到,使砂浆紧贴模板,以使砼表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。砼分层浇筑厚度不应超过30cm。浇筑要连续不间断,以防间隔时间过长形成断层纹。

(4)浇筑砼期间,必须设专人检查支架、模板、钢筋和预埋体等稳定情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。

(5)砼初凝后,模板不得振动,伸出的钢筋不可承受任何外力。 4.10.5砼捣实

(1)振捣器要垂直插入砼内,且必须插至前一层砼,以保证新浇砼与先浇砼结合良好

50~100mm。抽出时速度要慢,以免产生空洞。

(2)插式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。避免与钢筋和预埋物件接触。模板角落以及振捣器不能达到的地方,辅以插钎振捣,以保证砼密实度及其表面平滑。

(3)

的标志是砼停止下沉,不冒气泡、翻浆、表面平坦。

4.10.6砼养生

13

(1)砼浇筑成型,待表面收浆后尽快对砼进行养生,养生平面砼结构物采用干净覆盖物洒水保湿的办法,最少应保持14天。

(2)对于墩柱等立面难以覆盖的地方,可采用包裹塑料薄膜的办法,密封保持水分,这种方法也同样适用于气温高、风力大的天气。

(3)养生期间,砼强度达到2.5MPa之前,不得使其承受荷载。

(4)夏天砼的养生必须做好保湿工作、应及时补充水分、保持表面湿润,冬天必须做好保温工作,场外砼结构物采用搭建养生棚,在养生棚内生火炉煮沸水增温、保湿的办法,并在养生棚内安装温度计。

五、防水工程质量通病预防技术措施及处理方法 5.1 混凝土蜂窝、麻面、露筋、孔洞等造成的渗漏 。 5.1.1产生原因

(1)主要原因是配合比不准,坍落度过小,长距离运输和自由入模高度过大,造成混凝土离析。

(2)局部钢筋密集或预留洞口的下部混凝土无法进入,振捣不实或漏振,跑模漏浆等。 5.1.2预防措施

(1)针对以上情况对混凝土应严格计量,搅拌均匀,长距离运输后要进行二次搅拌。 (2)对于自由入模高度过高者,应使用串桶滑槽,浇筑应按施工方案分层进行,振捣密实。对于钢筋密集处,可调整石子级配,较大的预留洞下,应预留浇筑口。

(3)模板应支设牢固,在混凝土浇筑过程中,应指派专人值班“看模”。 5.2 施工缝、诱导缝、变形缝渗水 5.2.1产生原因

混凝土结构的施工缝、诱导缝、变形缝是极易发生渗水的位置,其渗水主要原因: (1)

(2)施工缝、诱导缝、变形缝清理不净,新旧混凝土未能很好结合。 (3)

5.2.2预防措施

(1)施工缝、诱导缝、变形缝应按规定位置留设,防水薄弱部位及底板上不应留设施工缝,墙板上如必须留设垂直施工缝时,应与变形缝相一致。

(2)施工缝的留设、清理及新旧混凝土的接浆等应有统一部署,由专人认真细致地做好。如发现施工缝渗水,可采用防水堵漏技术进行修补。

14

5.3混凝土裂缝产生渗漏

混凝土裂缝产生的原因很多,可由于干缩、温度、水泥用量过大或水泥安定性不好等因素引起。防水混凝土所用水泥必须经过检测,杜绝使用安定性不合格的产品,混凝土配合比由试验室提供,并严格控制水泥用量。对于底板等厚大体积的混凝土,应遵守大体积混凝土施工的有关规定,严格控制温度差。

5.4预埋件部位产生渗漏 5.4.1产生原因 (1)

振捣不密实。

(2)在混凝土终凝前碰撞预埋件,使预埋件松动。

(3)预埋件铁脚过长,穿透混凝土层,又没按规定焊好止水环。 (4)预埋管道自身有裂缝、砂眼等病,地下水通过管壁渗漏等。 5.4.2预防措施

为防止预埋件部位产生渗漏,可采取以下方法,预埋件应有固定措施,预埋件密集处应有施工技术措施,预埋件铁脚应按规定焊好止水环。穿墙管道一律设置止水套管,管道与套管采用柔性连接。

5.5 防水工程引起的渗漏

车站防水,常规设计做法为采用柔性防水材料,连续整体外防水设防施工设计方案。外防水主要防水机理为,在防水的同时,对建筑结构砼进行保护。使其免受地下水的侵蚀,造成对车站站内的污染,增加其建筑物的耐久性,延长建筑物的使用寿命。

因车站防水施工不当造成的渗漏防治措施: (1)刚性防水层

a、所采用的砂浆必须严格按配比拌制。

b、基层应仔细抹压密实,使面层坚硬、密实,不得出现龟裂起砂等缺陷。 c、阴阳角处的防水层,均应抹成圆角,阴角圆弧R=50mm,阳角圆弧R=10mm。 d、加强养护工作,防止早期脱水而影响水泥砂浆的水化反应。 (2)柔性防水层

a、找平层要保证表面抹压密实,转角处应作成圆弧形。

b、卷材长短边的搭接长度分别不应小于100mm、150mm,上下两层及相邻卷材的接缝要错开,上下两层不得相互垂直铺贴,转角处和管道处应增设附加层,收头粘结牢固,严禁有皱折、空鼓、起泡、翘边或收头、封门不严等缺陷。

15

联系客服:779662525#qq.com(#替换为@) 苏ICP备20003344号-4