工作危害分析法作业指导
1、目的
为了能够正确使用工作危害分析法（以下简称JHA）开展风险评价工作，依据风险评价结果，制定控制措施，控制风险，做到安全生产。 2、适用范围
本作业指导书适用于非常规作业活动前的风险分析（如：维修车间检、维修作业）和其它常规作业活动的风险分析（如：生产车间日常巡检、点检、设备设施更换、装车、集控），辨识每个作业步骤的危害。 3、职责
3.1安全办公室负责本作业指导书的编制、修订、培训； 3.2各生产车间、维修车间负责依据本作业指导书对相应的作业活动开展风险评价工作； 4、工作程序
4.1组成JHA工作小组
各车间按作业活动选定相关人员组成JHA工作小组，小组成员应包含相关管理人员及设备、工艺技术、操作、电气、安全等专业的人员，但就某项特定作业活动的JHA分析参与人数要保证 3人以上，所选人员应经验丰富、知识面较广。
4.2选定作业活动
4.2.1各种检维修作业；
4.2.2确定分析作业时，以下作业活动应作为风险评价重点：
1）事故频率和后果：频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的（如吊装、起重、动火、密闭空间作业 等）。
2）严重的职业伤害或职业病：事故后果严重、危险的
作业条件或经常暴露在有害物质中。
3）新增加的作业：由于经验缺乏，明显存在危害或危 害难以预料。
4）变更的作业：可能会由于作业程序的变化而带来新 的危险。
5）不经常进行的作业：由于从事不熟悉的作业而可能 有较高的风险。
4.3分解作业活动步骤
4.3.1把正常的作业活动分解为几个有逻辑关系的主要步骤，即首先做什么，其次做什么，顺次安排作业；
4.3.2简要说明一个步骤，只说做什么，不说如何做； 4.3.3作业活动步骤的划分应建立在对作业活动观察、了解的基础上，并应与作业人员一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。
4.3.4如果作业活动流程长，作业步骤多，可以按流程将作业活动分为几大块，每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤；
4.4识别每一步骤的主要危险有害因素和后果，基本思路如下：
4.4.1可能出现什么问题、故障、偏差？ 4.4.2可能会产生什么后果？ 4.4.3什么条件下发生？
4.4.4什么因素会导致或引发事故发生？ 4.4.5发生事故的可能性有多大？ 4.5识别现有的安全控制措施；
4.5.1依据以下风险评价准则进行风险评价；
评价目标风险等级判定标准
风险等级（R值）＝事件发生的可能性(L值)×事件后果的严重性（S值）
轻微或可忽略风险R值（L×S=1-2）； 可接受风险R值（L×S=3-8）； 中等风险R值（L×S=9-16）； 重大大风险R值（L×S=18-25）
特别重大风险R值（L×S=30-36或L、S单项为5）
表1 事件发生的可能性(L
取值 有效类别 发生可能性 1 L 不可能 2 K 很少 10年以3 J 低可能 10年内4 I 可能发生 5 H 能发生 6 G 有时发生 1年内能发5年内可能可能发生发生一次 一次 1/10年 值)
每年可能发生一次 估计从不发生频率 发生 上可能发生一次 生10次以上 频率量化 1/100年 1/40年 1/5年 1/1年 ≥10/1年