, 打通如下进料流程(待投料反应器):反应进料缓冲罐(V-101)?反应进料泵(P-102A/B)?FI-1003?反应进料流量控制器(FC-2001)?反应进料预热器(E-201)?反应进料换热器(E-202)壳程?反应加热炉(F-201)?反应器(R-201)?反应进料换热器(E-202)管程?反应进料预热器(E-201)?反应油气空冷器(A-201)?反应油气水冷器(E-204)?反应液分离罐(V-201)?吸收解吸塔(T-201)顶?PV-2006?燃气缓冲罐。注意PV-2006调节阀不要提前打开，防止燃料气倒串，影响加热炉燃烧，系统压力升高至0.2MPag后，再进行吸收解吸塔压力的调节。
, 将待投料的反应系统流程由再生流程切换至正常生产的流程，注意过程中必须注意盲板的加装位置，应确保正确无误，确保待投料的反应系统与再生系统及其它备用系统完全隔离。
, 关闭中段进料温度调节器TV-2002，并将三通阀TV-2003设置到主线位置。 , 确认反应后续的干气分离及液相精制部分流程已打通，液相精制部分正在循环待料，具备处理物料的条件。
, 燃料气或燃料油系统已经调试正常，燃气联锁已经过测试，准确好用。 , 确认加热炉正常运转，如果已经停炉，按正常步骤点燃加热炉长明灯，注意点火前必须将炉膛用蒸汽吹扫并分析可燃气合格，如果一次点火不成功，应停止点火，
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再次重复蒸汽置换的过程。按需要点燃火嘴，注意应对称点燃，调整炉膛温度在250?左右待料，注意不能超温，因为没有物料流动，易烧毁炉管。 , 上述流程确认无误后，开启反应进料泵(P-102A/B)向系统进料，进料负荷设定为设计值的50%。同时开启反应进料泵入口的结焦抑制剂管线阀门，调节结焦抑制剂的流量使其为进料流量的10%。需要说明的是开车初期结焦抑制剂可以临时使用二级脱盐水代替，待系统稳定后再注入结焦抑制剂。
, 按正常步骤将反应器入口温度升至250?(如果原料烯烃含量高于50%，请调低反应温度)，注意观察反应器的温升，如果反应器出口温度(或反应器内部热点)没有高于390?且没有上涨的趋势，则稳定该操作，待后续系统稳定后再进行调整。如果反应器热点温度高于390?且有较快的上涨趋势，不要急于调低反应器入口温度，可以适当调高结焦抑制剂的量。
, 反应器投料后，要同时密切关注反应液分离罐(V-201)的液位和界位。当V-201液位升至20%时，开启反应液泵(可能已经运行)将物料送往吸收解吸塔，同时停止界区不合格汽油的引入。当V-201界位超过20%时，不要急于返回进料，应先观察水质情况并分析水中的金属离子及PH值，如果金属离子超标或水质较差、含油过多，可先将废水排入污水系统。一段时间后，水质合格，可以进行返回，同时减小或停止脱盐水的注入。
, 通过调整吸收解吸塔顶压力控制器缓慢将吸收解吸塔的压力提高到1.3MPag，同时调整吸收剂的量为设计值的40%。调整塔底温度使该塔稳定操作。压力稳定后将塔底物料改为直接送往稳定塔，停止塔底泵(P-208)运行。需要注意的是如果反应干气量较小，吸收解吸塔压力低于1.3 MPag，为保证稳定塔正常进料，应继续保持塔底泵(P-208)运行。
, 按正常程序调整稳定塔操作，通过塔顶的压力控制器将该塔压力升至设计值并投入自动运行，注意过程要缓慢，防止安全阀起跳。升温过程中，要逐渐建立正常的回流，最终使回流比达到设计值，过程中多余的液化气组分可以通过不合格线送往原料罐。需要特别注意的是稳定塔塔底温度不能过低，否则会有较多的液化气带入轻芳烃分馏塔，造成该塔超压，甚至不合格汽油罐超压的事故。系统稳定后分析塔顶液化气组分及塔底的粗汽油组分，如果液化气中重组分过多(指标为不大于3%)，应适当提高塔底温度、增加回流，如果粗汽油中碳四组分过多，应提高塔底
温度。当液化气合格后，将循环线改为产品线采向液化气产品罐。 , 停止稳定塔底向轻芳烃分馏塔的临时跨线进料，改为正常进料。
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, 调整轻芳烃分馏塔使其正常操作，要注意观察塔顶压力变化情况，如果压力快速
升高，说明有较多的碳四组分进入该塔，应立即调整稳定塔操作，同时向火炬系
统排放，保持系统压力稳定。系统稳定后，取样分析塔顶汽油组分的馏程，如果
干点较低(低于205?)，应提高塔的操作温度;如果干点较高，则应加大回流量，
适当降低操作温度。产品合格后，将汽油及重芳烃分别改为产品线，采向罐区。
, 全装置调整。根据分析结果，调整反应温度，同时保持干气在2%以下。需要注意
的是如果干气产率较小，可以降低吸收解吸塔的压力及吸收剂的量，使干气产率
保持在合理的水平上，或与燃料气保持平衡，调节干气产率，降低装置能耗，调
整过程中高压法客户要首先降压，低压法客户要首先降低吸收剂量。如果轻芳烃
辛烷值较低，说明反应深度不够，可以调整反应温度;芳烃含量过高，可以降低
反应温度来进行调整。反应系统要保证在装置所能达到的最低压力下操作，这一
点非常重要。如果催化剂运行周期较短，可以尝试增加结焦抑制剂的量来进行调
整。要根据季节来调整稳定塔操作，保证轻芳烃蒸汽压在要求的范围内，冬季可
以蒸汽压高一些，以提高轻芳烃收率，夏季低一些，保证安全。 4.4 再次开车
再次开车程序与初次开车程序基本相同，可以根据实际情况省略如催化剂干燥(更换催化剂后按初次开车程序进行)等步骤，但系统的氮气置换等关键步骤不能省略。某些开车步骤可以根据操作人员的熟练程度合并进行，如反应器升温的过程中，可以安排预处理、精馏及干气分离系统同时进行垫料升温及工艺调整，而且各塔可以同时升温，从而大幅度节约开工的时间。 5、停车程序
5.1长时间停工
当装置安排大修或其它原因需要长时间停工时，可按如下程序进行，在此之前应得到计划停工的生产指令。
, 将精馏部分液相产品全部改进不合格罐。 , 检查火炬的运行情况，保持火炬正常运行。
, 如果干气循环气压缩机在运行，则停止干气循环气压缩机运行。 , 缓慢降低反应器温度，同时降低进料负荷。注意降温速度不超过30?/h，这一
点非常重要，否则容易造成设备的损害，甚至出现安全事故。降温过程中要把 握先降温后降量的原则。
, 当负荷降至40%时，停止反应气压缩机运行，反应气通过压缩机入口去火炬管线
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送往火炬，当系统压力小于0.2Mpa时，关闭干气去界区阀门。降负荷的过程中
要注意打开防喘震阀门，保持反应器压缩机入口压力的稳定。如果装置采用了 高压法生产，则忽略这一步。 , 原料预处理单元保持同步降低负荷
, 当反应器温度降至250?以下时，进料负荷降至20%，注意调整干气分离及精馏
部分的操作，并逐步关小各塔再沸器阀门。
, 原料预处理单元停止进料，注意关闭进料泵的出入口阀门，水洗塔内液化气可
以加水压至进料缓冲罐，通过循环线返回罐区。
, 当反应器入口温度降至200?以下时，停止加热炉运行，保留长明灯，反应器停
止进料，关闭进料阀门，停止所有原料泵运行并关闭泵出口阀门。过程中要注 意调整吸收塔顶部干气排放量，使反应系统及干气分离系统在正压范围内，严 禁空气倒串。保持反应系统压力0.2Mpa。为保证物料不损失，当反应温度较低 时，在保证吸收解吸塔不超压的情况下，可以关闭干气排放，通过压力全部压 至稳定塔，通过稳定塔塔顶送往液化气罐区。
, 逐步关闭吸收解吸塔塔底再沸器，开启塔底泵将物料全部倒入稳定塔。 , 当稳定塔顶液化气无量时，逐步关闭稳定塔底再沸器，过程中注意必须将液化
气全部通过塔顶采至罐区，严禁塔底轻芳烃带入液化气。逐步关闭各塔再沸器