分序 类 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 核决权限 工 作 内 容 拟 生产单确认（包括规格，数量，编号等） 依据标准进行包装，标识，箱卡等出货信息确认 出货检验记录填写 不良品标识并组织隔离 紧急放行，让步放行产品作好记录以便追溯 对异常的反映、追踪、确认 对自用检测工具的保养,维护,随机校验 协助QE进行客户投诉处理 必要时要求端子专检支援FQC工作 对包装班的操作规范性确认 填写质量检验异常日报表 5S实施 参加培训及工作例会 完成上级临时交办任务 主管 √ √ √ √ √ 审 决 √ √ √ √ √ √ √ √ √ 执行周期 每 每 每 每 半 每 每 即平 天 周 月 季 年 年 批 时 时 √ √ 无 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 直接上属 直接下属 表7 2．体系管理
质量管理体系文件已经建立，我们必须更新或者重新制定适合于本公司的作业程序以及相应工序，机械设备，人员管理等等的作业程序，操作指示，检验指导书以及各种质量记录和生产报表，完善品质管理制度及改善提案制度，做到人人有职责，事事有程序，作业有记录，检验有标准，工作有计划，实施有监督。
2.1 完善公司质量目标，根据实际生产状况调整公司质量目标。督促各部门分解公司质量目标建立自己部门工作目标，并健全目标统计办法。
2.2 完善纠正与预防措施，做到有异常即改善，有行动有监督，有效果要管理。 2.3 加强不合格品控制，完善标识和追溯系统。
2.4 设计统计报表，完善质量记录和质量统计，目前计划质量周报和月报，对供应商质量统计，生产线各工序的质量统计，客户投诉的统计分析，为生产提供改善方向。
2.5 实行改善提案制度，全员参与，为公司生产效率和质量提高出谋划策。 3. 标准化管理
根据公司业务和客户需要，保证生产能力和产品质量，在公司完善标准化管理。 3.1 程序流程
不依规矩，不成方圆。无论担当何重岗位，执行任何事情，都必须为达到目标而按照适当的，标准的作业程序高效率作业。从质量手册出发，按照手册的流程，保证每项任务都能有合理的作业程序，而且每个程序组合起来能形成一个封闭的圆（图3），也就是一个业务的终结。
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新订单要求 产品实现
客户满意 图3
目前紧急需要执行的有以下几点：
3.1.1 更新并完善程序并对流程性作业程序配上流程图 3.1.2 更新并完善作业指导书
3.1.3 拟订质量记录及各种统计报表并分析
3.1.4 各种改善措施效果确认后的标准化管理，尽量避免再次发生。 3.2 检验标准
有比较才有鉴别，有标准才能有提高。各项工作，各类产品是否符合客户的需要，都需要有一个参照物进行对照，才能有一个基本的判定。
3.2.1 外部标准
目前整理好的标准按照发行组织或国家或企业，行业进行了整理，已经装入文件夹并作好了标识和清单，便于查询。
后续工作中，我们会定期进行标准搜索，更新现有标准或收集新标准，以适应发展需要。 3.2.2 公司标准
为了能让操作员和检验员更清楚，更直观的查阅标准，下阶段将完善公司目前的标准，更新部分标准，并制定一些目前公司没有的标准供检验需要。
其次，针对某些特殊订单，特别制定品质工程图，对订单所有工序进行质量控制，严格把关，保证质量，令客户满意。
3.3 闭环作业 “谋定而后动”，“三思而行”，“言必行，行必果，果必究”，这些俗语都说明了我们做事情都必须有计划，有步骤的实施，而且要保证实施的效果，从 “谋”而得 “动”的“果”，目前来说，我们现在的工作都强调了 “检验”的品质作用，忽略了 “早期预防”“后期改善”的作用，依照 P-D-C-A循环来说，任何事情都应该达到一个完整的环，就目前情况我们必须做到如下几点：
1.对部门进行工作效率考核，为订单审核和采购生产节约时间 2.订单审核时将潜在的影响模式及效果分析整理出来，形成文件，为后续生产和检验做参考
3..随时关注客户变化，及时将变化通知到相关生产部门
4..检验记录的完整性，定期将记录作出报表，召开生产品质会议，将异常情况及时通报生产实施改善
5.所有异常调查出原因后，除进行质量事故处理外，还需要作出行动改善措施或者方案，落实到操作中去，质检员随时关于改善效果，保证措施的执行性和有效性
严格做到 计划 – 实施 – 确认 – 维持与改善 的程序。
4.项目管理
将一个特殊订单（如样品生产和试批量生产）作为一个项目，必要时采用专人跟进，作出项目计划，让相关业务部门按计划落实实施，做到算无遗策。
品质是设计出来的，不是做出来的，更不是检验出来的。 现制定出一分项目质量活动计划（见表8），供参考
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编号 阶段名称 活动名称 开展产品的可行性分析活动 顾客需求跟踪 实施进度周/月例会 初始过程流程图，初始过程特殊特性 输出的文件(记录) 项目可行性报告 顾客需求跟踪表 周/月例会记录 初始过程流程图，初始过程特殊特性 新设备／工装／模具／夹具需求清单，新设备／工装／实验设备检查清单， 新设备／工装／实验设备开发计划进度，量具／实验设备检查清单 供方能力调查表/评审表，质量保证协议 项目质量计划 顾客需求跟踪表 评审记录 供方质量计划 项目质量计划 初始过程特殊特性 确定量检具、试验设备清单 样件控制计划 工序调试验收记录 检验标准\\文件\\记录 检验记录 样品检查、试验及评价报告 来料、过程、半成品及成品检验作业指导书、QC工程图 项目质量计划 工序调试验收记录 培训记录 试生产控制计划 量检具、试验设备配置申请并确认 项目质量计划 工序调试验收记录 更新检验标准\\文件 生产控制计划 检验指导书 顾客或第三方报告 供应商审核 检验记录 项目质量计划 工序调试验收记录 各种检验记录 PCAR 1 订单审核阶段 初始工艺设备/工装清单/要求 供方质量保证能力评估 编制“项目质量计划” 顾客需求变化跟踪 工艺评审 2 工艺设计和确认阶段 供方质量计划评审 项目质量计划跟踪 确定初始过程特殊特性 组织确定量检具、试验设备清单 编制样件控制计划 跟踪工序调试验收的状况及问题点整改 负责编制检验标准\\文件\\记录 参与原、辅材料，外协品的认可 3 样板制作阶段 负责样品的检查、试验及评价 负责检验作业指导书的修订及完善 项目质量计划跟踪 跟踪生产准备的状况及问题点整改 4 模具/设备/检具的制作阶段 负责检验员的培训 编制试生产控制计划 提出量检具、试验设备配置申请并确认 项目质量计划跟踪 跟踪满负荷生产验收的状况及问题点整改 跟踪产品设计文件的修改和完善 确认生产控制计划 5 生产线准备阶段 确认检验指导书 组织提交顾客或第三方试装样件及报告 供应商过程能力审核 原、辅材料，外协品的检验 项目质量计划跟踪 跟踪批量生产状况 6 生产阶段 产品\\过程的质量检验与监督 问题点及纠正预防措施计划跟踪表 第 7 页 共 13 页
按质量计划归档所有相关文件 MSA（测量系统分析）分析 供应商评估 品质目标统计分析 项目质量计划跟踪 按质量计划归档所有相关文件 MSA分析 供应商评估表 各种报表 项目质量计划 表 8 5.供应商（包括外协）质量管理
目前，品质部对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。为了保证原材料，外协产品的高质量纳入，计划实施：
1. 签定质量保证协议
2. 交货时提供产品出货检验报告或生产检验报告 3. 必要时提供产品质量计划，跟进生产
4. 与供应部携手加强来料箱，数量，包装外观等确认 5. 生产线上质量检验，异常及时反馈品质部
6. 作成供应商质量月报表，定期召开供应商质量会议 7. 跟进供应商质量改善行动 8. 供应商审核与评价 6.品质控制
6.1 原辅材料控制
由于受产品特性及包装要求的影响，大部分来料都不能及时有效的进行品质检验，只能对包装，数量等有个初步的确认，可是这些环节都可能导致生产的延误和产品质量的不稳定性，引起客户投诉和质量目标的考核。鉴于此，我们有必要加强源头控制，即供应商的质量保证控制，通过对供应商体系的审核和质量改善活动的跟踪，来稳定来料的品质。
6.2 产线品质控制
目前由于受到人数限制，暂时的人手是1人，而且对产品实行首检，因此，对品质的控制格外重要。
鉴于这样的情况，为了保证后续生产规模的扩大，使用 生产部自检 +品质部（生产巡检 + 成品抽检 + 出货确认） 相结合的方式来进行，当然，检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高。所以，最有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识，强化品质标准观念，从源头控制产品质量，这样才能保证生产即检验，产品即良品，产品质量“做”的好。为了做到这一点，有必要实行：
6.2.1 看板管理
1. 将不良品作成样板，安置在各工序显眼处
2. 将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序指导生产 3. 将订单要求及相应标准作成直观文件，便于操作员查看 6.2.2 品质意识教育培训
1. 各工序要定期对班组员工召开班组会议，将上层决议传递到操作员 2. 对特殊订单召开紧急会议，进行生产及品质控制通报
3. 定期召开品质会议，对品质部的相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实
和执行，保证改善效果
4. 作好上岗培训，设备的操作培训 员工基本质量观念十条
1.试产确认：材料投入工序检查材料的外观规格。
2.人人品管：帮助上工序发现不良，检查上工序作业质量。 3.报告异常：发现不良/异常向班组长报告。
4.规范作业：严格按WI（作业指导书）作业，并熟悉WI。
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5.检查工具：开工前检查使用治具仪器，设备工具是否正常。 6.统一行动：任何改变不可私自改变，须经工序主管同意后再做。 7.3S行动：材料的合理摆放，操作台面，设备上注意清洁。 8.挑出不良：把上工序/本工序的不良品挑出来，作好标记。 9.不懂就问:作业方法，作业动作等不懂请教班组。
10.宁严勿松：材料投入工序，检验工序标准，宁严勿松，
杜绝不良品流向下一工位
6.3 出货品质控制
严格进行出货品质检验，保证交付出货的产品的包装，数量，型号，标识等无错，漏，混等情况的发生，此处为产品质量最终把关，重点是对包装的检验，客户投诉也较多是因为包装，数量少等情况。
鉴于此，我们有必要对这一环节加强品质控制，都应该责任到人。 7. 生产现场控制
现场管理的主要工作事项：
1. 按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业 2. 将以往的经验，教训记录整理，交流，反馈 3. 杜绝各种白干，瞎干，蛮干的作业行为 4. 杜绝各种浪费
5. 对新人的操作指导，培训，沟通 6. 各种指令，信息是否能传递到位 7. 要有强烈的问题意识
8. 要经常巡视，目前强调IPQC的频度是1小时一次
9. 要有强烈的服务意识，品质意识，下工序就是我的客户 10. 现场物料管理要能追溯
11. 生产设备，检验设备要周期性维护（禁止在设备上乱涂乱画，在设备上坐卧） 12. 现场问题现场即时解决，并注意再发防止
13. 工作环境要勤5S（整理，整顿，清扫，清洁，素养） 14. 会议要简短，记录要追踪 8. 成本控制
1.合理的预防成本
尽量给产品设计与验证提供充足的时间和成本，在样品制作阶段的测试总比给客户投诉后处理起来要经济的多.
2.降低检验成本
包括仪器设备的维护与校正，人员的工时与培训等等，检验方式的合理运用。 3.减少不良成本
包括报废，返修，材料，工时，设备的折旧，调查，处理，检验等内部损失以及退货，投诉处理，返修，索赔，运输，公司形象等外部损失成本。 9. 客户投诉
参照目前的方法进行，但是增加下列事项： 1. 当调查出原因后，必须即时制定出改善措施 2. 将改善措施落实到工序上实施，并确认效果
3. 品质部定期跟踪投诉改善效果，包括对作业指示等标准化管理的审核 4. 制定月报表，发行到相关部门指导生产改善 10.检测设备/仪器/工具的管理
1.建立设备管理台帐，申请表 2.建立设备领用借用登记表
3.制定设备定期点检计划，对设备进行维护和保养
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