型腔宽度 40 ＞40～50 ＞50～60 ＞60～70 ＞70～80 ＞80～90 ＞90～100 ＞100～120 ＞120～140 ＞140～160
镶拼式腔壁厚 9 9～10 10～11 11～12 12～13 13～14 14～15 15～17 17～19 19～21 5 分型面的设计
分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。外表质量：分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处，方便脱模，制件留在动模边：从制件的推出装置设置方便考虑。包紧力大的，芯应设在动模边而将凹模放在定模边包紧力小且不能确切判断留向的将型芯和凹模的主要部分都设在动模边对型芯无包紧力，对凹模粘附力较大的，将粘附力较大的设在动模边同心度要求：要求同心的部分放在模具分型面的同一侧。排气：当分型面作为主要排气面时 料流的末端应在分型面上以利排气。该模具设计的分型面设计如图所示：
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6 注塑机有关参数的校核
每副模具都只能安装在与其相适应的注塑机上进行生产，因此模具设计与所用的注塑机关系十分密切。在设计模具时，应校核注塑机的一些技术参数
5.2.1注射量的校核
根据《模具设计与制造简明手册》可知：塑件的体积应
小于注射机的注射容量，其公式按下式校核：
33V件?V注cmcm? 0.8=0.8125=100
式中：V件——塑件与浇注系统的体积总和 V注——注射机的注射量（cm）
3 0.8——最大注射量的利用系数
33经估计算得：V件?14cm+72cm
所以V件=100cm<86cm
33故合格
5.2.2锁模力的校核
由P注 ?P成型
查《模具设计指导》表6-5PE塑料成型时的注射压力
P成型
=60~80Mp
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P锁模?pF
式中 p——塑料成型时型腔压力，PE塑料的型腔压力p=80Mpa
F——浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和（mm）
各型腔及浇注系统在分型面上的投影面积 F=（88*62）=5456mm pF=80?5456=436KN
因为P锁模=900KN> pF=436KN 故合格
225.2.3注射机安装模具部分的尺寸校核
喷嘴尺寸：喷嘴尺寸与浇口套相适应，浇口套是根据喷嘴尺寸来设计的；
定位环尺寸：定位环高度10mm，直径?100mm（与定位孔相配合）；
模具厚度：Hmin=200mm 7脱模机构的设计与合模导向结构设计 7.1脱模结构设计 塑件冷却后由于有少量的收缩，塑件会紧抱在型芯上，所以在脱出产品时不像冲压件那么可以自动脱落。这样，我们必须设计推出机构将塑件顶出，推出机构设计时我们考虑的是要使塑件各部分受力均匀，在此设计中，由于采用了一模一腔的结构，模具开模时，在注塑机的作用下，动模部分向开模方向运动 运动到一定位置，注塑机的顶出装置作用在顶针板上，顶针板推动斜顶将产品顶出模外不会损害产 19 品内扣部分。 7.2合模导向机构的设计 导向机构主要包括导柱、导套，主要作用是在动模与定模合模时保证型芯和型腔的精确定位。导向零件应合理地均匀分别在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。根据模具的形状和大小，一副模具一般采用2到4根导柱。在此设计中采用了4根导柱。 加工个导柱、导套孔时，应将定模板、推件板、动模板合在一起，一次性加工出来，以保证孔的同心度，然后再在定模板、动模板上加工沉头孔。导柱导套的具体结构见装配图 8浇注系统的设计 浇注系统它是获得优良性能和理想外观的塑件以及最佳的成型效率有直接影响。 此塑件采用普通流道系统，它是主由流道、分流道、浇口、冷料穴组成的。浇注系统是一副模具的重要的内容之一。从总体来说，它的作用可以作如下归纳：它是将来自注塑机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输教送到型腔，同时使型腔的气体能及时顺利排出，在塑件熔体填充凝固的过程中，将注塑压力有效地传递到型的各个部位，以获得形完整、内外在质量优良的塑件制件。 浇注系统的设计的一般原则：了解塑件的成型性能和塑件熔料的流动特性。采用尽量短的流程，以降低热量与压力损失。浇注系统的设计应该有利于良好的排气，浇注系统应能顺利填充型腔。便于修整浇口以保证塑件外观质量。确保均匀进料。该次模具设计采取直浇口入浇模式故只需设计主流道即可 主流道设计 主流道是浇注系统中从注塑机喷嘴与模具的部位开始，到分流道为止的塑件熔体的流通通道。在注塑机上，主流道垂直分型面。为了使凝料从其中顺利推出，需设计成圆锥形，锥角为20~60，表面粗糙度Ra<0.8μm,主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注塑机及一定温度、压力的塑料熔体要冷热交替反复接触，属易损件，对材料的要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆。一般采用碳素工具钢即T8A、T10A等。把它热处理到53~57HRC。取主流道的球面半径为15.5mm.浇口套大体结构示意图如图所示： 20