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脱模斜度：
脱模斜度与塑件的形状，壁厚，收缩率有关，一般为型腔35′-1°30′；型芯30′-40′ 壁厚：
由于肥皂盒为小型塑件，它的壁厚一般为2mm。 表面粗糙度：
塑件的表面粗糙度可取Ra1.6
2.4 ABS塑料的注射成型工艺参数
注射成型机类型：螺杆式 预热温度：80℃～85℃ 预热时间：2h～3h 料筒温度/℃： 前段 180～200 中段 165～180 后段 150～170 喷嘴温度：170℃～180℃ 模具温度：50℃～80℃ 注射压力：60 Mpa～100 Mpa
成型时间： 注射时间 20 s～90 s 高压时间 0 s～5 s 冷却时间 20 s～120 s 总周期 50 s～220 s 螺杆转速：30 r/min
后处理 ：使用红外线灯或烘箱，温度为70 ℃，时间2～4小时
2.5注射设备的选择
2.5.1计算塑件体积和质量
产品材料已经选用ABS，通过查询资料可知材料密度为1.03-1.07g/ cm3，收缩率为0.3%到0.8%，计算平均收缩率为0.0055，平均密度为1.05g/ cm3。
运用UG软件绘制出肥皂盒塑件三维实体图，使用软件的分析工具可得出塑件体积。 塑件体积为： V塑=37.07 cm3 塑件质量为 ： M塑=38.92g
2.5.2初步选定型腔数量
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由于塑件结构简单，精度要求不高，而该塑件的生产批量为大批量生产，为提高生产率，降低塑件成本，而且塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构。
2.5.3估算浇注系统凝料体积
参考相关书目可知浇注系统的凝料体积可按塑件体积的0.6倍计算，并且此设计采用一模二腔。
1.所以浇注系统凝料体积和质量为
V浇=2×V塑×0.6=2×37.07×0.6=44.48 cm3； M浇=V浇×1.05=46.70g 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为
V总=2×V塑+V浇=2×37.07+44.48=118.62 cm; M总=M塑+2×M浇=46.7+2×38.92=124.54g
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2.5.4注射机型号的选择
依照以上算得的结果，可以确定设备的型号和规格并校核型腔数。注射机的额定注射量为V，每次实际注射量不会超过它理论注射量的80%。则
V=(n×V塑+V浇)/0.8=148.28 cm3
依照以上算得的结果可以初步选定注射机的型号为G54-S200/400型卧式注射机，它的主要技术参数见表3.2。
表2.2 G54-S200/400型注射机主要技术参数 喷 嘴 顶出中心孔直径/ mm SR/ mm 2.6型腔数量的校核
（1）由注射机料筒塑化速率校核型腔数量，计算见式（2.1）。
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n?KMt?m20.8?16.8?50?46.70??16m138.92
大于选定的型腔数目，符合设计要求。
式中， K——注射机最大注射量的实际利用系数，一般取0.8；
式（2.1）
M——注射机的额定塑化速度，该注射机塑化速度为每秒16.8克； T——预塑时间，因塑件比较尺寸中等，壁较薄，取50s； m1——每个塑件的质量，经计算得38.92g ； m2——浇注系统的总质量，经计算得46.70g ；
（2）由注射机额定锁模力校核型腔数量，计算见式（2.2）。
符合要求。
式中, A1——每个塑件投影在分型面上的面积，经UG分析取得13160mm2；
A2 ——浇注系统投影在分型面上的面积，一般为单个塑件投影在分型面上的面积的
n?Fp?PA22540000- 56?3948??3PA156?13162
式（2.2）
0.2-0.5倍，这里经计算取3946mm2；
P——熔体塑料对型腔的成型压力，大小一般是注塑机注射压力的80%，经计算得
56 MPa；
Fp——注塑机的额定锁模力，为2.54X106 N。 所以能够满足2两个型腔数的设计要求。
3 分型面的确定
3.1分型面的选择
3.1.1分型面方案的确定及优化
在塑料模具注塑成型以后，要使用顶杆将塑件推出，而在这之前，需要选择一个面，作为顶出机构的顶出面，而这个面就是所需要的分型面。根据此课题的设计要求，再用UG软件进行分型面的设计时，因为肥皂盒底座设计了多个长条形孔洞作为漏水孔，所以，在进行自动划分分型面时，并不是非常的理想，此时，可以编辑过度曲线，使用型腔分型工具的“边缘修补”命令进行曲线修补，自动修补环形孔，创建补片，然后再指定所需要的分型面。
3.1.2分型面的选择原则
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1）确保塑料制品能够顺利的取出。 2）确保型腔加工方便。
3）保证有较少的型芯和活块的数目。 4）有利于排气。
5）分型面选择时不要发生溢料。
6）根据经验，在注塑时会有气泡，所以所选分型面要尽量有较少的气泡，及增加它的排气功能。
综上所述，应尽量在料流末端创建分型面，并设计在塑件的最大投影截面处，这样不仅使得排气方便，而且还可以使塑件的表面质量得到保障。使用UG软件的自动分模功能创建分型面，此次设计肥皂盒的分型面如图3.1所示。
该塑件采用一模二件成型，型腔布置采用结构堆成排列，这样有利于设计冷却系统和浇注系统，还能保证塑件能够顺利地注射成型。
图3.1分型面
结论
这次的设计涉及很多专业内容，整个过程从使用UG软件完成塑件的建模，在计算相关参数选择模架，设计模具，并使用UG/CAE完成了对型腔模型的加工仿真，最后使用CAD软件完成了二维视图的处理和优化。整个设计过程包括以下内容：
1.了解国内外模具行业的发展状况以及模具发展趋势及发展前景。
2.肥皂盒壁厚为2mm，精度等级为MT6，材料选择ABS，注塑成型周期50 s～220 s 3.确定型腔数为2，采用一模两腔，并列式布局。通过UG软件的分析功能确定单个塑件体积V=37.07cm3和质量M=38.92g，估算注射量，从而选择G54-S200/400型注射机，注射剂注射量为200cm3,锁模力为2540KN，开模行程为260mm，经过校核符合设计要求。
4.使用UG软件自动创建分型面，并自动生成型腔和型芯。再经过多次检验合理的选
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择模架型号，其中L=450mm，W=400mm， AP_h=70mm,BP_h=50mm，CP_h=100mm。
5.为使脱模稳定，避免塑件变形使用8根直径为d=8mm的推杆
6.使用UG软件的注塑模具模块加载相关标准件，通过计算确定冷却管道的直径为D=10mm并创建创建冷却系统。
7.利用UG的加工模块，选择适当刀具、设置切削参数，对模具型腔进行加工仿真，由于塑件表面有曲面，且比较复杂，设计了6道工序，3道粗加工型腔铣和3道精加工固定轮廓铣。
由于此次设计是第一次接触模具设计,所以缺乏对模具的认识，所选塑件结构比较简单，分型面创建容易 ，对于复杂结构的模具的分型面创建和多分型面设计接触较少，这些都需要在以后继续深化了解。以及在做完模具的整体设计后没有使用Moldflow软件对模具的设计合理性进行分析，没有验证是否符合生产要求，这也是需要在这之后进行学习。而且做型腔进行加工仿真，还需要进一步优化，应该考虑加工结果能否满足生产需求，加工工序也需要进行优化调整。
致谢
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