简体的圆度控制重点是卷板时圆度的控制、焊接工艺的选择和焊接防变形措施。采取这些措施后仍然没有办法控制筒体圆度的话，只能对对筒节进行校圆。只要筒节校圆后圆度达到标准要求，在组焊及开孔等制造工艺过程中严格执行正确的工艺路线，简体的圆度就能符合GBl50—98的规定。对于塔器类设备而言，筒体圆度直接影响到塔盘安装，必须重点加以控制。首先在卷板时就要严格控制筒体的圆度，不能放松要求。根据筒体的直径、厚度尽可能选择收缩量小的坡口形式，同一板厚的对接焊缝横向收缩大小依次为：单V、X、单U、双U，较常用的为X型坡口。选择合适的焊接工艺后，必要时还要采取防变形措施，如采用合理的焊接顺序、利用工卡具刚性固定、严格执行焊接工艺等等。对筒体校园的控制，主要是在三辊卷板机上校圆的过程中，用内样板检查的办法及校圆后用直尺或钢卷尺测量筒体两端内径的最大与最小直径差，使之在标准范围之内。不锈钢体筒体与低碳钢筒体相比不易校圆。这是因为不锈钢的塑性很好，屈服强度较低，易变形，操作时不易控制下压量，所以校圆需辊压较长时间。这样会造成不锈钢筒体的表面擦伤和划伤严重，应适当衬垫。 4.3 筒体焊缝对口错边量的控制
错边会使筒体对接处实际壁厚减薄，筒体几何形状不连续而产生附加弯曲应力和剪应力，当筒体内压较高时造成局部应力过高而使简体发生局部变形或失效，所以，GBl50—2011提出了A、B类焊缝对口错边量的要求：
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(1)A、B类焊接接头的对口错边量b 表1
对口处钢材厚度δs ≤ 12 >12～20 >20～40 A类焊接接头对口错边量b B类焊接接头对口错边量b ≤ 1/4δs ≤ 3 ≤ 3 ≤ 1/4δs ≤ 1/4δs ≤ 5 注：嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，按B类接头的对 口错边量要求(δs：钢材厚度)。 (2)复合钢板的对口错边量b不大于钢板复层厚度的50％，且不大于2mm。
4.3.1 纵焊缝对口错边量
纵缝的对口错边主要是由于卷板时压头预弯成形不好，组对时不认真或定位焊不牢固造成的。若预弯成形良好，组对时两直边基本在同一水平面，用直尺或角尺将两边卡平就可将纵缝的对口错边控制在0．5 mm以内，若预弯成形不好，两直边面形成棱角，不但错边量不好控制，而且在焊后校圆时不易消除棱角度。另外，如果定位焊焊缝太短，间距过大，由于其强度不够，在焊接收缩变形过程中错边量就会增大。在卷制筒体时，要注意两端头的下压量，必要时使用工卡具组对，则两直边面就会基本调整到一个平面上。纵缝定位焊的长度不小于50mm，间距为250～350mm，焊后错边量基本无变化。只要预弯成形良好，组对认真，定位焊牢固，那么焊后纵缝的对口错边量，比GBl50—98规定的还小。 4.3.2 环焊缝的对口错边量
影响环缝对口错边量的主要因素由筒体周长偏差、圆度和纵缝环向棱角度。
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在组对环缝之前，应利用公式：（实际外周长/π-设计外径）/2，计算出错边量，如果超过标准要求，则只能对纵缝进行整改，调整筒体周长。若在标准范围内，则采取均匀错边的方法来保证环缝错边量。由于筒体存在圆度，两简体组对时其两端面会出现偏差情况，在组对检查中视具体情况应采取适当的预防措施，应采用卧式V型胎具组对筒体。
筒体纵缝环向棱角度的存在对环缝错边量的影响较大。GBl50—98规定错边量b=1/4δs，允许棱角度E=(δs/10+2）mm。若两筒体除棱角部分以外，其余部位都组对得很好，错边量b=0，则由棱角部位引起的最大错边量b3max=[E]，若要其符合标准要求，则b3max=[E]≤[b]，即2+δs/10≤δs/4，经计算得δs≥13．3 mm．所以，对6≤δs≤12．0 mm的薄壁筒体，其允许棱角度较允许错边量大。所以筒体上有符合标准要求的棱角度时，环缝错边量不一定能满足标准要求。在实际制造过程中，为了减小由纵缝环向棱角度引起的错边量，采取优先保证纵缝环向棱角度的方法，将最大误差减小并分散至周围。可以使用斜铁打尖的办法来减小，但要注意工卡具与筒体接触部分的材质与筒体本身是否一致，工卡具点焊是否牢固。
综上所述，筒体纵缝的对口错边量较易控制，环缝的对口错边量较难控制，由筒体周长偏差引起的环缝错边量b1max较小，但很难消除；由筒体圆度引起的错边量b2max虽然较大，但经过仔细调整或借助工装卡具等可以减小或消除；由筒体纵缝环向棱角度引起的环缝错边量b3max最大，对δs=6～12mm的容器筒体，由符合标准要求的棱角度引起的错边量可能会超标，所以对超标的部位只能采取强制变形预防措施。
4.4筒体棱角度的控制
简体棱角度分为纵焊缝的环向棱角度和环焊缝的轴向棱角度。棱角度的
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存在会使筒体不连续而增加局部应力，如容器承载运行时会产生附加弯曲应力，对耐腐蚀设备可能会引发应力腐蚀破裂。因此，GBl50--98第lO.2.4.2条指出：“在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长=1/6内径且不小于300mm的内样板或外样板检查，其E值不得大于(δs/10+2）mm，且不大于5mm”。 4.4.1 环向棱角度
环向棱角度的形成主要与筒体板头预弯角度、内焊缝余高和焊缝坡口形式及焊接工艺有关。实践证明，筒体板头预弯不好，组对纵缝时可能会形成外凸的棱角或内凹的棱角，焊后用三辊卷板机校圆时对前者不易校圆，对后者可以用中间辊适当下压来改善或消除，但下凹量过大时，焊缝两侧的最高部位的曲率较大，相当于外凸的棱角，也不易校圆。因此，最好组对成水平的状态，这样不但错边量容易控制，校圆后的棱角度也较小。预弯的方法主要有卷板机预弯和冲压预弯，较薄钢板的预弯可以在两下辊的上面搁置一块由厚钢板制成的预弯模，将钢板的端部放入预弯模中，再依靠上辊压弯成型。较厚钢板的预弯可预留直边，压弯成型后将直边切除再卷圆。预留直边量不小于两倍的板厚。内焊缝余高对筒体棱角度的影响，主要表现为：在筒体校圆过程中由于内焊缝对中间下压辊的支撑作用，使纵缝部位下压量增大，从而形成外凸的棱角。当内焊缝余高<1.0mm时，影响不大，若内焊缝余高大于2.0mm，则筒体校圆后的环向棱角度大多不能满足标准要求，需借助于其他办法，如用砂轮机打磨来减少其棱角度，这样增加了工人的劳动强度。因此对内焊缝余高大于1.5mm的简体，先将其内焊缝打磨至与母材齐平，然后校圆。同时也可以考虑将外V形坡口改为内V形坡口，也可考虑先焊里口，然后焊外口。如果内焊缝余高不大于1.0mm，在校圆的过程中可对焊接内角变形起一定的改善作用，不致于引起明显的外棱角，所以可不打磨。
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4.4.1 轴向棱角度
（1)焊接角变形对筒体轴向棱角度的影响
焊接较薄筒体时易产生轴向棱角度。
环缝的焊接角变形由两个因素引起：一是焊缝的横向收缩变形在板厚方向上分布不均所引起的弯曲应力导致的角变形；二是焊缝的环向收缩引起的长向缩小变形。结果出现所谓的“卡腰”现象。
坡口形式对筒体环缝焊接角度变形的影响最大，焊道层数的影响较小一些。因此，为了减小焊接环缝时在筒体轴向形成的棱角度，建议低温容器筒体环缝坡口采用单面内V形坡口。这样可使环焊缝的横向收缩和环向收缩引起的角变形互相抵消一部分。
(2)环缝对口错边量引起的轴向棱角度
控制筒体环缝对口错边时需要将局部超标部位用工卡具矫形，使其产生局部变形，造成该部位边缘下塌或上翘，从而形成轴向棱角。为了控制轴向棱角度，关键是控制组对之前筒体的圆度和环向棱角度。限于目前的工装设备，用三辊卷板机校圆后的筒体圆度和棱角度不可能很小，因此最好在组对时先仔细调整，使两筒体自然组对形成的错边量尽量小一些，然后对错边量较大的部位采取矫形措施。但因下塌变形后减小的错边量不能使该部位的轴向棱角度随之减小。
综上所述，筒体纵缝环向棱角度的关键控制工序或因素是预弯组对，其次是内焊缝余高及焊接角变形。环缝轴向棱角度的关键控制因素是焊接角变形，其次是对口错边及下塌量，环缝对口间隙偏差对环缝轴向棱角度的影响很小。
4.5 筒体直线度的控制
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